复合硫铝酸盐水泥的试验研究

试验研究表明，在硫铝酸盐水泥中可掺入少量硅酸盐水泥和矿渣，可以生产出成本更低的复合硫铝酸盐水泥。复合水泥中适当加大二水石膏掺量和掺用适当的激发剂，可明显提高复合硫铝酸盐水泥的强度，生产出高标号复合硫铝酸盐水泥。     

复合硫铝酸盐水泥的试验研究

试验研究证明，在硫铝酸盐水泥中可掺入少量硅酸盐水泥和矿渣，生产出成本更低的复合硫铝酸盐水泥。复合水泥中掺用适当的激发剂，可明显提高复合硫铝酸盐水泥的强度，生产出高标号的复合硫铝酸盐水泥。     

水泥对负温套筒灌浆料性能的影响

负温套筒灌浆料对满足冬季预制构件灌浆连接的施工要求,具有十分重要的意义。为了充分发挥普通硅酸盐水泥-高铝水泥-硫铝酸盐水泥三元体系的强度优势,考察了在普通硅酸盐水泥中单掺高铝水泥和硫铝酸盐水泥以及复掺混合水泥对负温套筒灌浆料性能的影响。结果表明,同等掺量的条件下,灌浆料的强度为:复掺混合水泥单掺高铝水泥单掺硫铝酸盐水泥。3种水泥混合使用效果要好于单掺高铝水泥或单掺硫铝酸盐水泥,其最佳水泥复掺配合比为:普通硅酸盐水泥70%、高铝水泥20%、硫铝酸盐水泥10%。     

石膏种类及掺量对硫铝酸盐水泥性能的影响研究

以二水磷石膏、半水磷石膏、无水磷石膏和天然硬石膏分别配置硫铝酸盐水泥,研究石膏种类及掺量对硫铝酸盐水泥性能的影响。结果表明:二水磷石膏配置的硫铝酸盐水泥早期抗折强度较高,但后期增长缓慢,而无水磷石膏配置的硫铝酸盐水泥抗折、抗压强度优于无水磷石膏和二水磷石膏,甚至略高于天然硬石膏,完全可以取代天然石膏配置硫铝酸盐水泥。     

锯泥对PVA胶粉改性硫铝酸盐水泥防水修补砂浆性能的影响

为降低PVA改性硫铝酸盐水泥防水修补砂浆的成本,用锯泥部分取代硫铝酸盐水泥,研究锯泥对其性能的影响.研究结果发现:锯泥可提高PVA胶粉改性硫铝酸盐水泥修补防水砂浆的流动性,同时,也会降低其抗折抗压强度、拉伸粘结强度以及抗渗压力,锯泥掺量为20.0％和30.0％时,其抗折抗压强度能满足JC/T 2381-2016《修补砂浆》中对刚性和柔性修补砂浆的力学性能要求;锯泥掺量为30.0％时,PVA胶粉改性硫铝酸盐水泥修补防水砂浆与红砖的拉伸粘结强度以及其抗渗压力,远高于JC/T 2381-2016《修补砂浆》中的要求.     

钢渣在硫铝酸盐水泥中的应用

针对钢渣活性低的问题,试验研究了在硫铝酸盐水泥体系中通过碱性激发而提高其水化活性的效果。研究结果表明,硫铝酸盐水泥对钢渣有一定的激发效果,尤其是在钢渣含量10%左右时对其水化促进明显;在硫铝酸盐水泥体系中,复掺粉煤灰对钢渣活性的激发效果优于复掺矿渣,当复掺量为10%时激发效果明显,其抗压强度远高于纯水泥砂浆的抗压强度。     

掺磷铝酸盐水泥的矿渣硅酸盐水泥水化行为

主要研究了掺放磷铝酸盐特种水泥（PALC）后矿渣硅酸盐水泥（SC）的水化行为;通过混凝土实验,探讨了在磷铝酸盐水泥作用下混凝土的力学性能变化,掺磷铝酸盐水泥后的矿渣硅酸盐水泥28d胶砂抗压强度可提高8～14MPa,利用DSC,XRD,SEM,IR等分析手段,对该复合水泥水化浆体的结构、形貌进行研究,IR分析表明,复合水泥浆体水化产物相晶体结构的对称性较SC的高,由此可推测其稳定性增强,浆体耐久性好,SEM表明,水化浆体中的C-S-H凝胶交织成网络状,结构致密。     

重金属铅对硫铝酸盐水泥水化及其浸出毒性的影响

研究了硫铝酸盐水泥体系下重金属铅对水泥水化进程的影响,以及硫铝酸盐水泥对重金属铅的固化/稳定效果分析.研究表明,重金属铅掺量达到一定阀值(本试验条件下为2.0%)时,才会对硫铝酸盐水泥水化产生明显影响.用硫铝酸盐水泥对重金属铅进行固化效果良好,重金属铅通过物理固封、替代或吸附等形式可固化入水化产物结构中,且2.0%硝酸铅掺量浸出毒性试验结果控制在国家标准要求之内.     

道路快速修补材料的应用研究与性能优化

试验就不同的胶凝材料体系下,硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥、水玻璃及早强剂根据不同的掺配及掺量比例方案,进行凝结时间及强度发展情况的性能优选。形成了"70%硅酸盐水泥+30%硫铝酸盐水泥"道路快速修补材料的基准方案,在此基础上匹配应用复合缓凝增强剂,形成的道路快速修补混凝土具有较好的施工操作时间及优异的早期强度。     

硬石膏掺量对快硬型修补砂浆性能的影响

通过对快硬型修补砂浆尺寸变化率和抗压、抗折强度物理性能的检测来分析和讨论硬石膏在不同掺量下对快硬型修补砂浆性能的影响;并由此对超HCSA高强硫铝酸盐水泥/HCSAF高铁硫铝酸盐水泥在干混砂浆及特种混凝土方面的应用提供了可靠性数据。     

烧碱激发钢渣粉在淤泥质土中的试验研究

钢渣粉是炼钢生产后排出的工业废渣经球磨后形成的一种粉末状产物,与水泥有着相似的性质,但活性较差,需对其进行激发处理。将烧碱(Na OH)作为钢渣粉的激发剂,研究在不同烧碱掺入量下,钢渣粉与水泥混合后对淤泥质土的固化效果。试验结果表明:未掺烧碱的钢渣–水泥固化土早期强度低,后期固化效果较好;掺入烧碱之后,在其激发作用下,钢渣粉的固化效果良好且可使固化土早强。钢渣–水泥固化土的无侧限抗压强度随着烧碱掺量的增加而出现先增大后减小的变化。对胶凝材料进行X射线衍射(XRD)分析,发现材料中有单硫型硫铝酸钙(AFm)物质生成,该物质可提高固化土的强度。     

钢渣用作水泥混合材的试验探究

研究了钢渣与矿粉按1∶2、1∶1、2∶1、1∶0掺合的复合粉分别以25%、35%、50%、60%掺入水泥中,对水泥胶砂力学性能的影响,并采用XRD和SEM分析其水化产物。结果表明:随着钢渣掺量的增加,水泥胶砂强度降低,当钢渣掺量超过30%时,强度降低尤为明显,但所配制水泥的技术指标均符合GB/T 175—2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求。较钢渣单掺,钢渣与矿粉复掺有利于水泥强度的发展,但大掺量钢渣(60%以上)造成水泥安定性不良。钢渣掺量控制在25%内可以作为混合材应用于水泥生产中。     

酸性激发剂激发钢渣替代部分水泥熟料的机理研究

主要研究了酸性激发剂激发掺入钢渣和矿渣的复合渣水泥,仔细分析了酸激发对复合渣水泥性能影响的机理.试验表明:在0.05mol/L的硫酸和醋酸激发下,复合渣水泥各项性能指标得到较大的提高.从SEM照片看出,钢渣在酸性激发剂作用下,与熟料水化产物发生二次水化,相互联结在一起,形成大量的网状结构的絮状凝胶.     

不同细度钢渣矿渣复合对水泥胶砂强度的影响

分别将粉磨至不同细度的钢渣、矿渣按不同比例(质量比)进行复合,并以之替代50%水泥进行水泥胶砂强度试验.结果表明钢渣、矿渣等比例复合的效果是显著的,粉磨时间同为70min的钢渣、矿渣复合效果最好.矿渣细度是影响水泥胶砂强度的决定性因素,延长矿渣的粉磨时间对水泥胶砂强度的提高远大于延长钢渣粉磨时间所产生的效果.另外,对其机理进行初步探讨.     

大掺量高性能钢渣混凝土的试验研究

在验证风淬钢渣体积安定性合格的基础上，以未经磨细的原状风淬钢渣作集料，普通硅酸盐水泥、矿渣和硅灰复合作胶凝材料，配制出高强度、大掺量、高性能的钢渣混凝土，从而有利于提高风淬钢渣利用率。     

细粒式钢渣改良黄土路基研究

为实现钢渣的全粒度应用及提高利用率,小于等于3mm的细粒式钢渣可作为黄土路基稳定材料使用。设计对照组水泥稳定黄土和石灰稳定黄土,并通过无侧限抗压强度和CBR承载比评价,以确定细粒式钢渣稳定黄土的可行性和最佳掺量。结果表明,随着钢渣掺量增加,钢渣稳定黄土的最大干密度增大,最佳含水率减小。石灰稳定黄土最佳含水率最大,钢渣稳定黄土最小。钢渣稳定黄土的无侧限抗压强度随钢渣掺量增加而增大,10%钢渣掺量的无侧限抗压强度大于3%水泥稳定黄土和6%石灰稳定黄土。水泥稳定黄土CBR承载比远大于钢渣稳定黄土和石灰稳定黄土,且黄土膨胀量最小,最大仅为0.14%,钢渣稳定黄土膨胀性最大,且随钢渣掺量的增大而增大,最大为1.2%。10%钢渣稳定黄土CBR大于6%石灰稳定黄土,10%钢渣膨胀量小于6%石灰稳定黄土,大于7%石灰稳定黄土。10%钢渣掺量可替代6%石灰掺量稳定黄土路基,综合分析选择10%作为最佳细粒径钢渣稳定黄土掺量。     

掺钢渣混合料在道路工程中的应用研究

依托项目工程将掺钢渣混合料应用到路面面层与基层中,分别铺设SMA-13和AC-16钢渣沥青混合料面层试验段、水泥稳定钢渣碎石混合料和水泥粉煤灰稳定钢渣碎石混合料基层试验段,并对试验段检测指标进行研究和跟踪评价。结果表明,试验路段相关技术指标满足规范要求,运营过程中路面无明显病害,验证了掺钢渣混合料在路面面层与基层应用中的可靠性与可行性。     

水泥粉煤灰钢渣基层强度预测模型研究

通过对水泥粉煤灰钢渣进行配合比正交试验,测定无侧限抗压强度,分析了水泥粉煤灰钢渣强度的影响因素,建立了水泥粉煤灰钢渣强度预测模型,并对模型进行了检验,结果表明：预测模型得出的强度值与实测强度值进行比较,误差很小。     

钢渣综合利用优化方案的试验研究

针对钢渣粉生产过程中能耗大、成本高的问题,提出并论证了一种钢渣综合利用的优化方案。即在工业利用钢渣前,首先在实验室对钢渣的耐磨性等进行分类试验,用耐磨性来反映其磨细能耗的大小,易磨细即磨细能耗较低的钢渣可作为水泥活性掺合料的首选,然后再进行替代水泥的可行性试验,据其替代后的效果做最终判断。磨细能耗高的钢渣则用作普通的路基骨料。这种优化利用方案不仅可以为企业创造更好的效益而且还能更有效地利用废物,节约能源。