S Zorb装置再生器旋风分离器料腿堵塞原因分析及对策

针对陕西延长石油(集团)有限责任公司炼化公司延安石油化工厂1.80 Mt/a S Zorb装置再生器旋风分离器料腿下料不畅、吸附剂消耗大的问题,结合装置运行及检修情况,对造成料腿下料不畅的原因进行了分析。结块取样化验分析主要成分为ZnSO_4。认为再生器存在的水使硫酸锌聚集形成结块,而装置原料水含量偏高、再生器检修检查不到位、开工干燥不彻底是引起结块的主要原因。在装置在线抢修时,打开再生器底部锥体,清理了大量黄色结块;对二级料腿口堵塞处彻底疏通清理。再生器抢修开工后,装置恢复正常,吸附剂细粉储罐料位上涨速度明显降低,再生烟气过滤器差压由抢修前的20 kPa左右降至16 kPa以下,反吹频次趋于正常。     

MTO装置滑阀故障分析

神华包头煤化工有限责任公司MTO装置自开工以来,出现再生滑阀下料不畅和滑阀内件冲蚀严重等问题,滑阀的运行寿命短。结合MTO装置的工艺特点和滑阀的结构特点,对滑阀存在的问题进行了原因分析,并采取了一系列改造措施:将滑阀开口中心相对于阀体中心进行偏移;阀板的前端底部增加耐磨衬里;阀杆头部增加耐磨镀层;调整导轨蒸汽吹扫量;改变阀体内部的衬里固定形式等,解决了滑阀下料不畅、内件冲蚀严重等问题,延长了滑阀使用寿命,保障了MTO装置的长周期安全稳定运行。     

大型S Zorb装置细粉收集器排料问题分析与处理

某石化公司S Zorb(汽油吸附脱硫)装置在采用反应器过滤器ME-101外置的新工艺后,配套设计了ME-101反吹下来的细粉进入细粉收集器D-117,再由D-117底部的排料线进入反应器接收器D-105的新流程。装置运行后出现了D-117至D-105排料不畅的情况,通过对D-117内吸附剂细粉流化性能、不同负荷下工艺操作进行分析后认为,随着装置负荷的提高,反应器R-101带入D-117的细粉量随之增加,同时D-117至D-105的排料阻力也增大了20 kPa,是导致下料不畅的主要原因;其次D-117内的吸附剂细粉本身流化性能、流动性能差也加剧了此问题的出现。通过进行反应-再生系统吸附剂线路输送参数优化、适当降低反应器藏量、提高吸附剂上载硫及载碳量等调整后,在装置负荷最高96.5%的情况下未再出现下料不畅的问题。     

再生器底部过滤器免拆清理装置研究

针对再生器吸附剂过滤器堵塞频繁导致吸附剂循环中断、产品质量超标、再生熄火、新鲜原料切除等问题,根据再生器底部过滤器内部条件,通过对叶轮选型、叶轮尺寸及转速、搅拌功率、搅拌轴承、密封、滤芯及其孔径等方面进行研究,设计并制作出免拆清理装置,现场应用一次成功率100%。装置安装使用后出现过滤器堵塞现象时,摇动该装置即可破碎吸附剂块,可以降低劳动强度、减少处理过程中的安全环保风险、确保产品质量、实现S Zorb装置平稳生产,且年节约费用可达8万元。     

S Zorb装置长周期运行问题分析及应对措施

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司两套S Zorb装置在运行过程中出现了再生器旋风分离器料腿堵塞、闭锁料斗过滤器泄漏、吸附剂提升管线磨穿泄漏、再生空气干燥器瓷球粉化等问题,影响了装置的长周期运行,影响了产品质量。分析这些问题产生的原因,采取了相应的措施:(1)再生器投用前确保旋风分离器一级和二级料腿没有明水,再生器烘器时间尽可能长,严格控制再生烟气氧体积分数不超过0.2%;(2)对闭锁料斗过滤器管板和滤芯连接方式进行改进升级,严格控制闭锁料斗料位不超过80%;(3)对吸附剂提升管线加强定点测厚工作,控制氮气提升量和吸附剂下料速度,升级管线材质;(4)严格管理,严格按照方案执行装置操作和作业,做实日常巡检工作,以及早发现问题并及时妥善处理。     

催化裂化装置冷壁双动滑阀计算流体力学流场分析

冷壁双动滑阀安装在重油催化裂化、催化裂解装置第一再生器、第二再生器及旋风分离器顶部出口管道上，用以控制再生器压力或再生器与反应器两器间的压差。某炼油厂催化裂化装置冷壁双动滑阀实际运行时的开度为9.5%，其出口部位磨损十分严重，外壁局部超温，初步分析认为系高速烟气携带催化剂颗粒冲刷所致。应用计算流体力学（CFD）方法，对冷壁双动滑阀分别进行了100%、 68%、 38%、 9.5%开度下的流场分析，通过模拟数据的对比分析验证了CFD方法预测冷壁双动滑阀出口部位冲刷磨损的准确性和可靠性。     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

S Zorb吸附剂失活问题的研究及对策

中国石油化工股份有限公司济南分公司0.9 Mt/a S Zorb装置于2009年12月投用,2010年7月出现严重的吸附剂失活问题.通过调整原料性质、降低吸附剂循环量、降低再生温度、控制吸附剂贫氧再生等,实现了吸附剂活性的逐渐恢复,保证了装置的高负荷稳定生产.在大量生产数据分析的基础上,提出了控制吸附剂失活的有效措施:不断降低还原器操作温度,避免还原器中硅酸锌的生成;控制再生风尽量低的露点;尽量减少吸附剂循环量.     

S Zorb装置再生器旋风分离器故障分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.5 Mt/a汽油吸附脱硫装置在实际运行过程中,出现吸附剂废剂罐料位持续异常上升现象,经判断原因为再生器内部旋风分离器出现故障。在对反应部分打全循环,再生器局部停工处理后,发现再生器内部二级旋风分离器堵塞是造成吸附剂大量跑损的直接原因,根本原因为再生器盘管出现泄漏,装置再生器在提高主风恢复生产过程中,湿吸附剂带入了旋风分离器,造成了旋风分离器的堵塞。提出了生产运行改进建议:在日常生产中,需关注料腿松动风的注入情况,加强取热盘管的管理;在再生器局部处理过程中,需关注盘管运行情况,检测料腿畅通情况,避免出现旋风分离器堵塞现象。     

偏心异形锥体斜插管制造技术

某催化裂化装置中的沉降器待生催化剂出口为偏心异形锥体斜插管结构,制造难度很大。介绍了偏心异形锥体斜插管制造中的关键工序,例如锥体排版下料、锥体冲压、纵向端口合拢与校圆、组对成形等施工措施,制造的锥体符合设计文件要求,且制造周期缩短,可为同类部件的制造提供借鉴。     

FCC装置再生立管输送催化剂的影响因素

在1.0 Mt/a FCC装置上,考察了再生立管输送催化剂的影响因素和调控方法。通过测量不同工况时再生立管轴向压力和提升管反应温度,以及计算立管内表观气体速率,监测立管内部催化剂输送状态。结果表明：沿立管从上至下,立管轴向压力分布为非线性,压力梯度减小;反应温度波动幅度随松动风流量增加而增大。松动风流量为540 m³/h时,立管内气体表观速率范围为0.04~0.9 m/s;催化剂流态出现填充流是滑阀压降降低的主要原因。在松动风量、滑阀压降、反应温度等参数优化的基础上,建立了三者相互关联的立管操作控制图,提出了最佳松动风流量的概念,保障装置平稳运行。     

重油催化裂化装置流化输送技术的改进

石家庄炼油厂第二套０．８Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置的再生系统采用带预混合管前置烧焦罐高效再生技术，并设有下流式外取热器。通过对其它同类型装置在生产运行中反－再系统存在的共性问题的分析总结，从设计和生产操作两方面对装置进行了改进，不但彻底解决了以往装置在流化上存在的问题，而且通过对外循环滑同控制方案的优化，有力地保证了高效再生的真正实现。     

催化裂化提升管再生器两级串联烧焦的计算机模拟

根据作者所建立的催化裂化提升管再生器的数学模型［１］，模拟计算了二级提升管再生器串联的再生效果，结果表明采用提升管再生器串联的再生方式，装置操作弹性及再生效果均优于单一的提升管再生器烧焦，为今后提升管再生器的发展作了有益的探讨。     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

催化裂化装置再生器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司催化裂化装置2014年6月起发生再生器跑剂事件,对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。在工艺上排除了反再系统未知蒸汽进入再生器、外取热器换热管束泄漏和催化剂理化性质差异等可疑因素后,在设备检查过程中发现再生器跑剂根本原因是7号和8号旋风分离器二级旋分两段料腿之间的锥体连接件的焊缝断裂,造成周围烟气夹带着催化剂颗粒向低压区的料腿内部高速流动,旋风分离器正常工作状态被破坏,旋风分离器收集的催化剂在经过筒体和锥体进入灰斗时被反窜上行的气流大量带出,造成再生器大量跑剂。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施,彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。     

FCC再生工艺类型及催化剂输送特点的分析

流化催化裂化（FCC）装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明：3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。     

两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开.催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致.2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决.     

采用富氧再生工艺提高催化裂化再生器烧焦能力

北京燕山石油化工股份有限公司８００ｋｔ／ａ催化裂化装置采用向主凤中加入氧气的富氧再生技术,解决了主风量不足的问题。在烧焦空气中氧体积分数从２０．５％提高到２４．４％时,再生器烧焦量从８．９５ｔ／ｈ提高到了１０．８５ｔ／ｈ,进而使该装置掺炼减压渣油的比例从５７．１％提高到了８５．１％。采用多项特殊设计和措施,在确保装置安全的基础上,采用富氧再生对装置操作基本没有影响。     

Development of the Novel Grid Type Multi-stage Regeneration Technology for FCC Unit

1 Introduction The regenerator of the FCC unit typically implements a coun- tercurrent gas/liquid contacting process, in which the coke on the catalyst is burned in the presence of air to provide the heat needed by the reaction course and the regenerated cata- lyst with low carbon content. The conventional regenerator operates in a bubble through state and the back mixing in the fluidized bed is severe with uninterrupted integration, en- largement and breaking of gas bubbles in the fluidized …