在压力容器施工时采用的一种新的快速号线法

圆筒形钢制压力容器在筒体划素线开孔时必须保证开始确定的筒体线准确,否则会产生开孔方位偏移、容器内外零件位置误差。 在圆形筒体上划筒体素线时,我们通常采用两种方法: （1）参照法。即以筒体中间一节筒节的一条长焊缝为基准,按焊缝的中间位置向两边延长得筒体     

半球形封头壁厚与筒体壁厚不相等的高压容器

半球形封头壁厚与筒体壁厚不相等的高压容器是由端部密封装置、筒体、半球形封头和加强箍等组成的一种新结构容器。介绍了这种容器的基本结构及特点,并以加强箍及其附近的半球形封头和筒体为研究对象,利用有限元计算和应力实测结果对其受力特点作了深入分析,提出了工程设计方法,对比分析了其应力集中系数、质量和制造难易程度。指出这种容器利用独特的加强箍技术有效地解决了厚度与筒体不相等的半球形封头和筒体的连接问题,存在安全可靠、结构合理、制造简便、可降低成本等优点,有重要的推广应用价值。     

多层压力容器的设计与制造

由单个筒体加热后互相套合而成的多层压力容器筒体,可以获得相当于单层器壁结构所要求的筒体厚度。这对那些难以制造的大型单层器壁高压容器来说,多层容器是一种极好的结构。     

超高压容器设计实例浅析

针对超高压容器设计标准GB/T 34019—2017《超高压容器》无可供参考的设计实例、超高压容器设计计算过程复杂的现状,以某深水试验超高压容器的设计计算为例,提供了包括设计计算和强度校核的完整计算过程,介绍了超高压容器试验压力、塑性垮塌失效评定、局部过度应变失效评定、疲劳失效评定、筒体端部和筒体螺纹及螺塞螺纹强度校核、筒体螺纹及螺塞螺纹疲劳评定等计算细节。应用ANSYS有限元方法,按照绘制真实应力-应变曲线、建立有限元模型、确定载荷工况、弹塑性数值计算、确定应变极限、合格判定6个步骤进一步细化了局部过度应变失效评定计算。     

容器加热保温油进出口的改造

山东某厂生产化工产品的几台容器结构及原进。出蒸气管道见示意图1,容器尺寸为筒体直径φ1000mm,长5800mm,板厚12mm,容器外径φ1200mm,原设计采用蒸气进行加热保温。在生产中发生由于金属容器的冷却速度快,使加热保温的蒸气降温快,保温效果差,生产率低。为解决这一问题,厂方利用原蒸气套,改用油加热保温,气路改用油路,油温可达到260～280℃,使加热保温效果大大增加,生产率大幅度提高。 1.问题的出现 原设计蒸气由容器下部进入,经过筒体由上部出气口排出（见图1）。用油代替蒸气后,不久发     

多层包扎高压容器制造加工及质量控制

结合多层包扎高压容器的制造实例,阐述了多层包扎高压容器制造中产品质量的关键控制环节,介绍了BZ-1型层板包扎机的应用,提出了内筒和层板制作中的质量控制要点,层板与封头、筒体端部连接尺寸的配合及处理方法,层板包扎过程中松动面积的检查方法及大直径封闭螺孔和双锥密封面、透镜垫密封面的加工方案。     

多层包扎式高压容器的强度计算

本文研究了多层包扎式高压容器筒体予加应力的计算方法。建议以筒体内外壁同时进入屈服为出发点来设计筒体及改进包扎工艺,以提高容器的弹性承载能力。建议引入从试验得出的当量导热系数来计算筒壁温差及设计高温热容器,以代替目前套用绕带容器计算筒壁温差的经验公式。根据国内外的爆破试验结果,归纳出计算多层包扎容器爆破压力的实验式。最后,用实验数据校核了予加应力的计算方法,两者基本上是吻合的。     

采用主螺栓连接的高压容器极限设计压力分析

采用主螺栓连接的双锥密封结构高压容器,由于受到筒体端部上主螺栓承载能力的限制,每一种封口直径的双锥密封结构,在不同的设计温度下,存在一个最大设计压力即极限设计压力。虽然我国的压力容器设计规范规定的双锥密封结构的最大设计压力为35MPa,但是,由分析计算可知,当容器的封口直径≥DN2200时,即使布置的主螺栓使总截面积达到最大,且选用设计温度下许用应力最高的主螺栓材质,容器的最大设计压力均达不到35MPa,容器的封口直径越大,其极限设计压力就越小。如果需要设计的高压容器设计压力大于相应的极限设计压力,则该工况的容器无法按常规结构设计。     

大型容器现场整体移位技术—杠杆法

在联合站技术改造工程中，对站内大型容器采取整体移位方法和施工安全措施，避免了容器分段移位后的筒体组对、焊接、探伤等施工作业、此法不影响联合站正常运行，安全可靠，经济效益明显。     

扁平绕带式压力容器的寻优设计法

提出了通过控制扁平绕带压力容器钢带预应力来控制容器筒体应力分布的寻优设计法。应用这种方法，使容器筒体上的应力第一次实现了可调，并列有计算实例说明     

海上气田高压低温压力容器设计及材质选择

针对南海某气田高压低温压力容器低温板材厚度超过许用范围的问题,提出采取减小设计压力、降低筒体直径、合理进行压力与温度的设计工况组合等措施以减小低温压力容器的壁厚,得到适用于高压低温工况下压力容器材质选择的方法,为高压低温大壁厚压力容器的设计提供可借鉴的方法。     

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大型密闭容器内可燃气体爆燃的火焰速度存在着一个加速过程，压力也不是均匀分布的。根据密闭容器内可燃气体爆燃的实际情况，从流体力学和化学反应动力学出发，利用一步不可逆化学反应模型处理能量的加入过程，通过高精度的差分格式和时间分裂方法，对弱点火条件下密闭容器内可燃气体爆燃的压力场、温度场和浓度场进行了数值模拟，并进行了圆筒形容器内可燃气体爆炸实验。结果表明，最大爆炸压力和最大压力上升速率均与初始压力呈正比。最大压力及其上升速率在燃料组分化学计量浓度的1.1倍左右达到最大值。数值模拟计算结果与实验结果比较，其偏差不超过10%。     

卧式容器基本尺寸的优化设计

卧式容器基本尺寸优化设计方法，主要是以总质量最小为目标函数，以总容积为约束函数确定出卧式容器的直径Di和长度L，并在容器的设计过程中考虑了与容器基本尺寸有关的因素，并考虑了化工工艺条件的要求。实例分析及与国外方法比较表明，该方法科学实用，具有可观的经济价值。     

薄壁大直径铝镁合金容器制造变形控制的有限元分析

文章以茂名乙烯工程高压聚乙烯装置铝镁合金料仓制作为例,对薄壁大直径铝镁合金容器卧式组装制造的变形进行了有限元数值分析,分析结果及工程实测均表明,薄壁大直径铝镁合金容器的制造必须采取合适的变形控制措施才能采用卧式组装及自动焊技术。文中给出了一种控制变形的加固措施,并对其进行了有限元变形数值分析,分析结果及工程实际应用说明该种变形控制措施可以满足薄壁大直径铝镁合金容器卧式组装及自动焊制造技术对变形控制的要求。     

钢制压力容器残余应力的Mises屈服条件确定法

利用Mises屈服条件建立了确定钢制压力容器焊接残余应力的方法,即只要测点进入屈服状态,就完全可以确定该点两个主应力方向的残余应力。并指出该方法是一种确定钢制压力容器残余应力的简易方法。     

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在直径为1 m的球形容器中，采用中心点火方式，对液化石油气进行了大量密闭燃爆和燃爆泄放的实验，得出了液化石油气最大破坏力的浓度范围5%～6%、密闭下燃爆最大压力与初始压力呈线性关系，并基于不同条件下燃爆泄放实验，通过量纲分析将泄放面积、容器内表面积、容器体积、泄放压力及初始压力等关联成燃爆泄放状态准数，建立了燃爆泄放最大超压与泄放准数之间关系式，关系式覆盖的体积范围(0.029～213 m3)，内部初始压力范围（0.1～0.4 MPa），泄放压力与初始压力比（1～2.5）、容器长径比（1～2），在该范围内关系式与实验结果吻合较好。     

组合载荷作用下开孔-接管区弹性应力试验研究

带接管内压圆筒通常受到内压和接管弯矩的共同作用,接管附加的弯矩载荷会影响内压圆筒开孔-接管区的强度性能。对4台不同di/Di比值的带径向接管圆筒压力容器在组合载荷作用下开孔-接管区弹性应力进行了试验研究,考察了内压和接管面内弯矩、内压和接管面外弯矩共同作用下开孔-接管区的弹性应力分布、应力集中以及2种载荷之间的相互影响规律。研究结果表明,接管附加弯矩载荷显著增加了承压容器在开孔-接管区的应力集中,且应力集中随开孔率的大小而变化,开孔率小的模型,接管弯矩变化对内压作用下各截面应力集中的影响较大;内压变化对接管弯矩作用下各截面应力集中的影响是开孔率大时影响相对较大,但关系不是很明显。     

压力容器对焊条的技术要求

为提高压力容器制造质量，作者将压力容器规范与焊条国家标准分析对比，从“熔敷金属的化学成分”、“敷金属的机械性能”等１０个方面进行了论证，说明了制订“压力容器用焊条技术条件”的必要性。     

超声波衍射时差法在现场组焊压力容器无损检测中的应用

在石油化工设备现场组焊过程中,如果采用传统的射线检测方法对压力容器进行检测,不仅周期长、费用高,而且与其它工序相互影响。超声波衍射时差法（TOFD）具有缺陷识别率高、不受时间限制等优点,近年来在现场组焊压力容器的无损检测中已得到推广应用,检测结果准确且经济效益好。介绍了TOFD技术的原理、工艺流程、优缺点及其在现场组焊压力容器无损检测中的工程应用,并简述了TOFD相关标准规范的发展。     

长输天然气管道试压研讨

随着我国“西气东输”等高压，大口径，长输天然气管道的建设，如何参照国外经验并结合我国管道建设的实际，安全，经济，适宜地进行管道的试压，成为工程建设各方所共同关注的问题，文章通过对相关设计标准，制管要求的分析及对不同介质试压方式的比较，并以“西气东输”管道进行气压试验为例。对空气试压的可行性进行了计算研究。同时对试压操作提出了建议。