加氢处理装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

福建联合石油化工有限公司加氢处理装置以重质减压蜡油和脱沥青油为主要原料,生产低硫蜡油作为催化裂化装置优质进料。该公司充分利用原有的加氢处理装置将FCC柴油进行改质后,进催化裂化装置生产富含芳烃的汽油组分。因加工FCC柴油,装置出现了反应器入口氢油比低、氢耗上升、循环量不足以及汽油中苯含量上升等问题。对此提出了相应的对策:降低反应器入口床层温度提高反应器入口氢油比;控制换热器铵盐结垢、适当提高脱硫深度以提高循环氢量。     

柴油非临氢降凝反应器数学模型及设计参数计算

针对以催化裂化重柴油和催化裂化轻柴油为原料的非临氢降凝新工艺，建立了描述反应器参数的数学模型，估算了反应热，提出了两种处理散热对反应器参数影响的方法。采用龙格－库塔数值解法，计算了不同设计方案时，固定床绝热反应器的直径，催化剂床层高度及装量；得到了催化剂层不同高度时生成低凝柴油，油和轻烃的产论分布，催化剂床层中的温度分布和反应器的总温降，为工业装置反应器的设计提供了依据。     

催化柴油改质装置生产新产品技术应用总结

催化裂化柴油(催化柴油)改质装置设计压力高，催化剂活性好，产品质量调整范围大，原设计生产满足LTAG(催化柴油选择性加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)装置催化裂化单元要求的加氢柴油组分。对装置进行了核算并完善了少量流程，增加了生产低硫轻质船用燃料油(船燃)和车用柴油的流程。通过调整装置进料配比和反应系统操作参数、加注少量助剂，生产出合格的低硫轻质船燃(炉用燃料油)和车用柴油产品。装置功能得到了较大的提升，增加了企业生产低硫船燃和车用柴油的能力，在保持成品油生产优势的基础上，向油转特方向迈进，增强了企业竞争力。     

国内外动态

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法,蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置,在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应,分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油;其中加氢尾油进入催化裂化装置,在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应,经分离后得到干气、液化石油气、     

FHUDS-6催化剂在高空速下生产超低硫清洁柴油的工业应用

在300 kt/a加氢精制装置上,采用FHUDS-6催化剂高空速下生产超低硫清洁柴油。装置运行结果表明,以直馏柴油62.5%(w)-催化裂化柴油37.5%(w)的混合油为原料,在装置运行负荷112%、空速2.31 h-1、反应器入口压力7.4 MPa、入口温度326℃、床层平均反应温度356.6℃的条件下,柴油产品符合国Ⅳ标准;在106%~117%运行负荷下,掺兑约15%(w)的减一线油和38%(w)催化裂化柴油,原料油平均脱硫率和脱氮率分别为99.4%和98.6%,精制柴油产品的收率和合格率分别保持在98.2%和99.9%以上。FHUDS-6催化剂具有较好的选择性、原料适应性及稳定性。针对FHUDS-6催化剂硫化和生产运行中存在的问题,提出了应对措施。     

FHUDS-5/FHUDS-6催化剂组合工艺在柴油加氢装置中的应用

中国石化金陵分公司250万t/a柴油加氢装置,以第Ⅲ和第Ⅳ套常减压装置生产的柴油和第Ⅱ套催化裂化装置生产的催化柴油为原料(后者质量分数约为10%),其中含硫质量分数约为1%,采用FHUDS-5/FHUDS-6催化剂组合工艺技术,在精制反应器入口温度为320~330℃,反应压力为7.2 MPa的条件下,可生产清洁柴油。结果表明,FHUDS-6催化剂活性强,装填在反应器上床层,有利于多环芳烃的饱和;FHUDS-5催化剂装于下床层,有利于脱除大分子硫化物。精制柴油产品的质量得到改善,密度较原料平均降低23.0~25.0 kg/m3,十六烷值均高于50,满足欧Ⅴ标准要求。     

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化石油气、     

国外动态

影响 FCC 装置轻循环油产率和质量的四个参数流化催化裂化过程除生产汽油外,还生产大量的轻循环油(轻柴油)。据估计,美国市场上供应的轻循环油,有30％左右来自流化催化裂化过程。试验结果表明,影响轻循环油产率和柴油指数的主要参数有四个,即转化率、回炼比、催化剂组成和原料组分。     

RN-1催化剂工业应用

广州石油化工总厂催化裂化柴油加氢精制装置一次开车成功,并取得比较满意的结果,产品质量优良,装置处理能力超过设计值。分别于1987年5月和8月用胜利催化裂化柴油进行了两次标定,标定结果表明,RN-1催化剂具有良好的加氢精制性能。在低压、低温(氢分压2.9MPa,空速2.0h~(-1),反应器入口温度270℃,反应器床层平均温度286℃,氢油比351—518)的缓和条件下,精制柴油的产品质量可以达到赶超标准。在此条件下,氢耗量59.4Nm~3/t 原料,能耗686.7MJ/t 原料(16.48×10~4kcal/t 原料),远远低于设计值。在氢分压2.9MPa,空速1.5h~(-1),反应器入口温度303℃,反应器床层平均温度330℃,氢油比693的条件下,脱氢率达76.2%,脱碱氮率达93.4%,脱硫率达94.3%,体现了RN-1催化剂脱氮活性高的特点。     

武汉石化蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明：该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000 μg/g左右,氮质量分数降低到1 200 μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼比为89.50% 的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

MIP-CGP工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施及产品分析

介绍了MIP-CGP（多产异构烷烃和增产丙烯的清洁汽油）工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施,分析了反应温度、剂油比及催化剂活性等操作条件对催化干气、催化液化气、催化汽油和催化柴油等产品的组成、质量、收率的影响,指出降低反应温度、剂油比和催化剂微反活性是提高催化柴油收率的有效措施。     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比,装置掺炼焦化蜡油后,加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高,加氢精制反应器的总温升降低;高压换热器结盐速率加快;相同喷气燃料收率下,总氢耗降低,重石脑油芳烃潜含量降低,喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善,综合能耗增加。两种工况下,通过工艺参数的调整,均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。     

催化裂化—加氢裂化组合工艺的开发与应用

根据催化裂化循环油的性质，讨论了催化循环油催化裂化、加氢裂化的性能，指出催化循环油不适合在催化装置上全回炼，分析了催化装置外排循环油、加氢裂化掺炼催化循环油的操作状况，产品质量、产品分布等情况。生产实际情况表明，催化裂化－加氢裂化组合工艺是切实可行的，并具有良限的经济效益和社会效益。     

FF-36A和FC-32A催化剂提高柴油十六烷值的工业应用

介绍了FF-36A及FC-32A催化剂在中石油云南石化有限公司1.8 Mt/a柴油加氢改质装置的应用情况,分析了催化剂氮中毒的原因,通过对循环流程进行变更,解决了催化剂氮中毒的问题。对装置提高催化裂化(FCC)柴油十六烷值的操作工况进行了说明。应用表明:装置加工FCC柴油、渣油加氢柴油、直馏柴油时,在75%负荷运转条件下,在改质反应器入口温度342℃、体积空速1.5 h~(-1)、氢油体积比1 700的情况下,可将FCC柴油的十六烷值提高10单位左右,柴油产品通过加氢改质后密度降低,硫质量分数不大于2μg/g,满足国Ⅴ柴油标准要求,副产品石脑油经加氢后可作为重整原料。建议在柴油改质装置短暂停工时,将长循环流程改为装置内部循环流程;装置在设计时需充分考虑耗氢问题,避免出现新氢压缩机设计负荷偏小的问题。     

1.8Mt/a RVHT蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明:该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000μg/g左右,氮质量分数降低到1 200μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为89.50%的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

采用临氢降凝工艺提高我厂柴汽比的探讨

开好临氢降凝装置对增产柴油有重要意义。常三线、减一线、宽馏分常三线,催化裂化重柴油和加氢裂化尾油都可作为降凝原料,提高全厂柴汽比,在临氢降凝反应器前串联加氢精制反应器,可以加工劣质重油和焦化柴油,增产柴油     

催化裂化汽油的下行床催化转化

以循环下行床为反应器,催化裂化汽油为原料,在工业催化裂化(FCC)催化剂和催化裂解(DCC)催化剂作用下,研究了催化裂化汽油的催化转化过程。实验结果表明,在下行床反应器中,催化裂化汽油中的烯烃能显著降低,主要转化为低碳烯烃产品,同时得到富含芳烃的液体产品,副产干气和焦炭量很低。催化裂化汽油在FCC催化剂和DCC催化剂上表现出不同的反应机理。FCC催化剂孔道大,可以发生双分子裂化反应和单分子裂化反应,而DCC催化剂孔道小,以单分子裂化反应机理为主,同时DCC催化剂低碳烯烃选择性更高。     

基于W-Ni工业催化剂的催化轻循环油加氢裂化技术开发

催化轻循环油富含重芳烃(60 wt%~80 wt%),密度大,十六烷值低,很难采用常规的加氢改质技术加工利用。本文介绍了可以由催化轻循环油生产高附加值产品的催化轻循环油加氢裂化技术,通过加氢催化剂与反应条件的优化,可以同时生产高辛烷值汽油和超低硫柴油调和组分。在固定床加氢反应器上分别研究了催化剂类型,反应温度,压力对汽油产品研究法辛烷值的影响,试验结果表明高的反应温度,适合的压力有利于生产高辛烷值汽油。典型的FD2G技术的工业应用结果表明,采用本技术可生产硫含量小于10μg.g-1的清洁柴油组分和研究法辛烷值高达92的清洁汽油,在目前的汽柴油的价格体系下,本技术经济性更好,可以提高炼厂的效益。     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比，装置掺炼焦化蜡油后，加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高，加氢精制反应器的总温升降低；高压换热器结盐速率加快；相同喷气燃料收率下，总氢耗降低，重石脑油芳烃潜含量降低，喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善，综合能耗增加。两种工况下，通过工艺参数的调整，均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。     

直馏汽油催化裂化改质技术工业应用

2000年3月开始九江分公司炼油厂进行了直馏汽油催化改质技术工业应用,应用结果表明：在催化裂化提升管底部深度改质直馏汽油量占Ⅱ重油催化装置加工量11．14％的条件下,催化汽油烷值RON为91．0,MON为80．5,汽油诱导期增加,Ⅱ重油催化装置液化气产率增加2．46个百分点,柴油产率增加1．18个百分点,汽油催化裂化提升管底部深度改质可作为调整催化裂化装置产品分布的一种手段。