SAGD超稠油采出液高温热化学沉降脱水

针对风城SAGD超稠油采出液温度高、携砂量大、携砂粒径小、油水乳化严重等特点,分析了目前脱水试验站运行状况并对投运过程参数进行优化。根据现场实践经验,为了使预脱水药剂和正相破乳剂与SAGD采出液充分混合,将预脱水药剂加药点设置在旋流除砂装置前段,使药剂和采出液有充分的反应时间。根据室内预处理剂、破乳剂筛选试验和现场小型模拟装置试验结果,初步确定预处理剂加药量为300 mg/L,正相破乳剂加药量为200 mg/L。2014年6月,SAGD高温密闭试验站共处理SAGD采出液262.8×104m3,原油35.8×104t;目前原油含水率1.5%,脱出污水含油量500 mg/L。     

稠油掺稀油室内热化学脱水试验

对英买力油田集输系统所辖6个区块试采油井的混合油及东一联外输油取样,进行稠油掺稀油的混合油室内热化学脱水试验,来确定适合该区块原油的脱水工艺,以及一段和二段热化学脱水工艺合理的脱水温度、脱水时间、破乳剂类型和投加量等技术参数.一段热化学脱水试验中,沉降温度为35℃时,模拟采出液的含水率为30％、50％和80％,破乳剂加药量80 mg/L时,沉降120 min以上,脱后油中含水率均可以达到低于20％的技术指标,水中含油量也均低于1 000 mg/L.二段热化学脱水试验中,破乳剂加药量100 mg/L,温度65 ℃,沉降120 min时,可以实现油中含水率低于1％的技术指标.     

稠油室内热化学脱水试验

通过在大庆油田采油九厂江37区块进行的稠油室内热化学脱水试验,确定了满足稠油脱水需要的热化学脱水工艺参数值如破乳剂投加量、沉降温度、沉降时间等,即在投加1#破乳剂200、300、400 mg/L,沉降温度为75℃,沉降时间20 h的情况下,均能达到脱后油中含水小于0.5%,污水中含油小于1 000 mg/L的原油脱水要求。     

苏丹6区稠油破乳剂筛选和应用研究

随着苏丹6区油田稠油开采不断进行,原油乳化严重,破乳脱水更加困难,FNE和MOGA区块的稠油脱后含水率超标,严重影响原油外输。采用瓶试法对16种破乳剂进行了室内评价筛选,结果表明:破乳剂T611对FNE和MOGA区块原油的脱水效果最好,且随着破乳剂加药浓度增加,脱水率增大。将筛选出来的破乳剂T611在FNE和MOGA FPF进行了现场应用试验,试验结果表明:破乳剂加药质量浓度约为50 mg/L时,7 d内FNE和MOGA FPF外输原油含水率都在1%左右,破乳剂T611现场应用效果较好,可以满足生产要求。     

U-40稠油破乳剂的研究与应用

红浅稠油开发区稠油乳状液综合含水约70%。原有的化学破乳剂XJ-936、XJ-420的破乳脱水效果欠佳,外交油含水和污水含油上升。因此,用高分子酚醛树脂、异氰酸酯、胺醇、氢氧化钾合成了破乳剂U-40。与其他3种破乳剂相比,U-40破乳剂的加药浓度小,脱水速度快,30min和90min的脱水率分别为51.7%和75.9%。在红浅1-1区、红浅1-4区的现场应用表明,加药浓度减少,脱水温度降低,两区块每日外排污水含油分别为24472、16646mg/L,油线含水分别为15.7%、10.7%。U-40破乳剂与反相破乳剂配伍性较好,加药浓度为90～120mg/L、脱水温度75℃时,10个月的净化油含水小于0.49%,平均值为0.28%,外排污水含油平均值为200mg/L。     

高效破乳剂的研制及应用

本研究依据长庆油田H集输站原油特性,结合现场原油脱水工艺,对9种不同类型破乳剂干剂进行初步筛选,针对脱水速度、120 min脱水率及污水含油等,确定出三种效果较好的破乳剂干剂,然后以质量比1:1进行二元复配,得到两种效果最好的品种,然后进行正交复配实验,最终确定干剂最佳配比为AE-2:AP-1:AR-1=3:2:1,再将复合干剂按磺酸体系复配得到高效破乳剂。该破乳剂加药浓度120 mg/L、脱水温度45℃时,120 min脱水率可达96.8%、污水含油量82.26 mg/L,达到了加药浓度低、脱水率高、污水含油低、界面清的效果。现场应用该高效破乳剂后,加药浓度从原来的280 mg/L左右降低至120 mg/L左右,净化油含水率小于0.3%,外输污水含油低于100 mg/L。     

孤六联稠油脱水增效破乳剂试验研究

随着稠油开采规模逐步加大,孤六联稠油采出液油水分离问题日益突出。为了提高破乳剂在较低温度下的脱水速度,利用改性淀粉作为起始剂,加入环氧乙烷、苄基氯和有机胺合成了一种破乳增效剂。室内实验表明:破乳剂与破乳增效剂按照6∶4的比例复配投加,在55℃条件下可提高破乳剂脱水速度1倍以上。在孤六联现场实施,将破乳剂与破乳增效剂在二次罐出口按照6∶4复配投加,同时优化现场加药工艺,电脱水器的处理液量由原来的1 600 m3/d降至目前的1 100 m3/d,减少约30%的无效加热液量;在70℃即可保证孤六联合站正常运行,原料油含水率由试验前的32%降至26%,外输原油含水率由1.1%降至0.95%,外输水含油质量浓度由900 mg/L降至800 mg/L,效果显著。     

胜利油田超稠油脱水工艺技术

郑411、坨826区块的原油属于典型的超稠油油藏。普通稠油热化学沉降脱水在胜利油田广泛应用,积累了丰富的实践经验,同时胜利油田具有丰富的稀油资源,结合郑411、坨826等超稠油区块油品性质,选用掺稀油降黏+热化学沉降脱水工艺开展超稠油脱水配套工艺技术研究。实验表明,超稠油采用1∶1.2～1∶1.5的掺稀比,破乳剂加药浓度为100～200 mg/L,脱水温度控制在85～90℃之间,超稠油、稀油和破乳剂三者在充分混合后,沉降时间18～24 h,原油含水率能控制在1.0%以内。     

聚合物驱原油破乳剂的研制

聚合物的存在对破乳具有一定的负面影响,但当聚合物质量浓度小于300 mg/L时,影响不大;在聚合物浓度大于300 mg/L后,聚合物浓度越高,原油的脱水率越低。根据现场试验井采出液特点,通过室内模拟实验开展了聚合物驱采出液破乳剂的筛选和配方优化,研制出聚合物驱采出液破乳剂8911,其破乳效果显著,优于现场在用破乳剂,可将原油脱水温度从35~60℃降低到30℃,破乳剂加药浓度从70~100 mg/L降低到30 mg/L。     

呼一联热化学脱水效果对比试验

选择新旧两种破乳剂加药浓度同时为100 mg/L,在贝301作业区进行了热化学脱水效果对比测试。结果表明,在该试验条件下,新破乳剂特点是脱水速度快,脱后水清,但脱后油中含水比应用旧破乳剂时略高;破乳剂效果是影响污水水质的重要因素之一。本试验仅以室内热化学试验为基础,未经现场电脱水器。     

用于高含水注聚采出液的KYYC系列破乳剂

大港油田各注聚合物区采出液含水 >90 % ,游离水含油 >1.0× 10 4mg/L ,含水原油乳化严重 ,难破乳脱水。采用常规破乳剂处理羊三木采出液时 ,原油含水降至 0 .8%～ 1.2 % ,但脱出水含油高达 1.0× 10 4mg/L左右。通过对AE型三嵌段聚醚的改进 ,在末端EO链段上接—OH基团 ,增加EO链段长度 ,增大聚醚分子量 ,得到了适用于羊三木采出液的水溶性破乳剂KYYC 4 ,通过类似改进得到了适用于西二联采出液的水溶性破乳剂KYYC 2。在羊三木中心站用KYYC 4替换原用破乳剂JN 0 1H ,在来液中加入 2 5mg/L ,使沿流程各处污水含油大幅度下降 ,压滤、沉降后外排污水含油由 >4 0 0mg/L降至 <5 0mg/L ,一般为 2 0～ 35mg/L ;经热化学脱水、两次沉降的外输净化原油含水 <2 .0 %。在西二联 ,来液经脱气、沉降 ,分离出的污水经旋流器、过滤器处理后外排 ,含油高达 2 0 0mg/L ;在来液中加入KYYC 2 5 0mg/L后 ,沿流程各处污水含油均显著下降 ,沉降罐出口略高于 2 0 0mg/L ,旋流器出口～ 85mg/L ,过滤后外排水含油 2 0～ 30mg/L。图 2表 3     

飞雁滩油田聚合物驱采出液处理技术

飞雁滩油田注聚合物采出液虽经热化学沉降脱水,但由于聚合物增加了破乳和絮凝的难度,使脱水后原油的含水率呈逐渐增加的趋势。采用现场原油和污水样品,进行了原油脱水和污水除油的实验研究,优选出了较理想的破乳剂和除油剂。现场试验表明,该破乳剂可有效地对飞雁滩原油进行破乳,脱水效率高;应用除油剂除油后的污水达到回注指标,直接经济效益显著。     

氮气泡沫驱对原油破乳脱水的影响及对策

对氮气泡沫驱采出液与常规采出液按不同比例混合,进行对比破乳实验,发现随着油样中氮气泡沫驱采出液比例的提高,不同时间下脱水率均会下降。其中氮气泡沫驱采出液的脱水率最低,其2 h脱水率最低仅为46.16%。按不同比例向常规采出液中加入起泡剂,进行破乳实验,当氮气泡沫驱起泡剂质量浓度低于100 mg/L时,起泡剂对原油破乳的影响很小;当起泡剂质量浓度高于100 mg/L时,原油脱水率急剧下降,在破乳剂加量120 mg/L条件下,起泡剂质量浓度200 mg/L时较空白组脱水率下降了64.30%。通过破乳剂筛选实验发现,优选出的AR型油溶性破乳剂对氮气泡沫驱采出液的破乳效果优于现场样,2 h脱水率为91%,脱出水中含油质量浓度为398 mg/L,脱水率较现场在用破乳剂提高12%,16 h净化油含水率降至0.42%。通过改用AR型破乳剂,优化现场工艺,外输原油含水率降至0.5%以下,达到现场原油脱水要求。     

水驱高含水采出液破乳剂的研制和应用

针对大庆油田进入高含水开发后期采出液含水率高,油水乳状液类型由W/O型转变为O/W型和W/O/W型,采用常规水溶性破乳剂存在难以同时兼顾O/W型原油乳状液破乳和W/O型原油乳状液破乳以及加药量大的问题,通过水溶性阳离子型反相破乳剂和油溶性脱水型破乳剂的复配,研制出适用于水驱高含水采出液的高效破乳剂DQS-7。该破乳剂在加药浓度为9.67 mg/L时,大庆油田某联合站水驱高含水采出液经游离水脱除器—压力沉降罐—电脱水器三段脱水工艺后的原油水含量低于0.3%,分离采出水含油量低于500 mg/L。     

曙一区超稠原油室内脱水工艺技术

辽河油田曙一区兴隆台油层是超稠油藏，为解决超稠原油脱水技术难题，进行了热化学沉降脱水和高温脱水试验，分析了温度、破乳剂品种、加药浓度、沉降时间等因素对超绸原油脱水效果的影响，并确定了最佳脱水工艺参数，使净化油含水达到3％以下，污水含油达到2000mg／L以下，满足了生产要求。     

聚驱原油采出液脱水低温破乳剂的开发与实践

针对聚合物驱后油井采出液中含有的聚合物导致联合站脱水和污水处理困难的问题,分析了国内各油田聚驱采出液脱水破乳剂的现状,依据原油乳状液凝胶的结构裂降和结构恢复行为对其触变性影响的原理,采用多乙烯多胺、松香胺、有机醛、胺、苯酚等的反应物为起始剂的聚醚类破乳剂按一定比例复配后,再引入微量的烷基酰胺丙基甜菜碱、氯化亚铁、维生素C、氟碳表面活性剂FN-3,得到聚驱原油采出液脱水低温破乳剂,利用电中和机理,实现了聚驱原油采出液低温破乳脱水。现场药剂质量浓度在50~70mg/L、脱水温度40~43℃的条件下,原油脱水后含水率小于0.2%,污水含油质量浓度小于50mg/L。     

原油热化学脱水工艺技术试验

原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,降低油水界面膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,以达到油水分离的目的。轮一联原油采出液油品性质较好,采出液乳化不严重,油水容易分离,采用复配的破乳剂TDE-LN破乳效果较好,在一定的温度和加药量条件下,可以实现采出液的破乳。推荐游离水脱除工艺参数为:沉降时间为20 min,脱水温度55℃,破乳剂投加量低于50mg/L。脱后油中含水率低于30%,水中含油量低于500 mg/L。现场试验表明,在来液含水率70%～80%时,沉降20 min,很容易达到油中含水率小于10%的技术指标。     

稠油油藏聚驱后采出液脱水用破乳剂

泽70断块稠油油藏实施可流动聚合物凝胶驱后，采出液脱水困难，使用一种常规聚驱后采出液破乳剂，加量1000mg／L，60℃时脱水率只有30％，脱出水含油最高达20％。研制了由30％～70％多亚乙基多胺起始嵌段聚醚，25％～65％TDI扩链的酚醛树脂起始嵌段聚醚及0．05％～2％N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚组成、干剂含量为45％～65％的水基破乳剂。给出了制备两种嵌段聚醚的原料配方。按基本配方制备的破乳剂样品，有3种在55℃下加量100mg／L时，对泽70断块混合原油样的90min脱水率分别为96．3％、958％、95．3％，脱出水清，油水界面齐；改变加量（30～150mg／L）在50℃考察脱水性能，求得最佳加量为100mg/L，此加量的3种破乳剂90min脱水率分别为96．4％、95．3％、94、2％。将有效物含量55％的第一种破乳剂投入现场试应用，加量80mg／L时脱水原油含水小于0．2％，脱出污水含油小于50mg／L。表2参1。     

稠油沉降脱水室内试验

阐述了渤海稠油沉降脱水室内试验的情况和结果。首先进行了稠油热化学沉降脱水试验，采用的破乳剂为ＡＥ８０３１、ＡＲＫ－５１和Ａ２３０１，弄清了加药量，温度、含水率、脱水时间与稠油脱水率之间的关系，然后进行了污水回掺稠油脱水试验以及乳化稠油磁处理脱水试验。通过试验，摸清了渤海稠油沉降脱的基本规律，为渤海稠油脱水工艺的设计打下了良好的基础。     

提高孤六联稠油脱水效率破乳增效剂开发及应用效果

随着稠油开采规模逐步加大,孤六联稠油采出液破乳脱水难度增大,依靠提升脱水温度进行脱水大大增加了能耗,常规的聚氧乙烯、聚氧丙烯醚类非离子破乳剂对孤六联稠油脱水速度偏慢,最终脱水率偏低,严重影响了孤六联的正常生产。通过研制投加提高破乳剂脱水速度和最终脱水率的破乳增效剂,在55℃条件下可提高破乳剂脱水速度1倍以上,降低了原料油含水率,提高了加热效率。孤六联稠油采出液破乳脱水效率大幅提升,现场应用取得明显效果。