甲醇装置CO饱和塔腐蚀原因及安全分析

通过对某甲醇装置ＣＯ饱和塔腐蚀原因的分析，阐明了在化工、石油化工设备选材方面常常被忽视的金属间电偶腐蚀问题。     

饱和热水塔裂纹成因与防护措施

饱和热水塔是合成系统的关键设备 ,常以不锈图 1　饱和热水塔简图钢尤其是奥氏体不锈钢材料制造。从使用情况看 ,有不少饱和热水塔均存在程度不同但情况类似的腐蚀现象[1,2 ] 。据文献 [1 ]介绍 ,某市的化肥厂所有饱和热水塔均存在腐蚀现象。可见在饱和热水塔选材、制造及使用环境等方面很值得探讨。1　简介某厂有 1台饱和热水塔 (图 1 ) ,上部为饱和塔 ,介质为半水煤气和水蒸气 ,工作压力 2 .0 1 MPa(设计压力 2 .2 5MPa) ,工作温度 40～ 1 73℃ (设计温度 2 0 0℃ )。下部为热水塔 ,介质为变换气和水蒸气 ,工作压力 1 .86MPa(设计压力 …     

PVA生产装置中铜塔的腐蚀与防护

简述了国内聚乙烯醇装置中铜塔的腐蚀状况,并分析判断了铜塔的腐蚀原因,提出了铜塔的防护措施和选材意见.     

T206塔腐蚀原因分析

针对T2 0 6塔提馏段塔盘支撑圈与塔体间、溢流堰的角焊缝处发生的严重腐蚀进行了分析。主要原因是该塔发生了缝隙腐蚀 ,又因该塔焊后冷却速度较快致使腐蚀加剧。对原材质的新塔采取了 4项有效措施后 ,取得了良好效果。     

925合金在饱和H_2S盐水中的腐蚀电化学特征

利用塔菲尔(Tafel)极化曲线测试方法和电化学阻抗(EIS)测试方法,研究了镍基合金925在饱和H2S盐水环境下腐蚀过程不同时段的电化学行为。结果表明:在饱和H2S盐水作用下,试验开始至第9 d时腐蚀电位一直在降低,最低-418 m V,随后腐蚀电位逐渐升高,第17 d时腐蚀电位达-301 m V,而腐蚀电流在第5 d之前降低至1.2μA,第9 d升高至2.57μA,之后一直降低1.55μA。电化学阻抗谱显示高频区的容抗弧越来越小,扩散特征增强,可能是形成的腐蚀钝化膜不够致密。综合分析认为试验进行5 d后原有的氧化膜破坏,开始形成新的保护膜,9 d后合金钝化效果明显,合金耐腐蚀性增强。     

减压塔进料段的腐蚀

减压塔作为常压重油的主要处理设备,腐蚀介质在该塔中含量很高,特别是原油中的硫化物大部分集中在该塔,引起设备严重腐蚀.由于该塔各段的温度、馏分等工艺条件不同,腐蚀程度相差很大.近年来我们对该塔的腐蚀检查发现,进料段塔壁腐蚀最严重.进一步的检查发现,该段塔壁腐蚀也不是各处均匀的,而是相差很大.     

PVA生产装置中铜塔的腐蚀与防护

简述了国内聚乙烯醇装置中铜塔的腐蚀状况，并分析判断了铜塔的腐蚀原因，提出了铜塔的防腐措施和选材意见。     

MDEA再生塔腐蚀失效分析及维修

通过对醇胺再生塔的检验和腐蚀机理分析,确认醇胺再生塔的腐蚀主要是CO2腐蚀,其湿硫化氢风险较小。据此提出了维修和操作建议。     

双氧水装置氢化塔设备的应力腐蚀研究及防护

本文介绍了双氧水生产的基本工艺流程,分析了氢化塔氢化反应的工艺流程,重点阐述了氢化塔在定期检验中发现的问题,分析了氢化塔应力腐蚀裂纹产生的原因,针对氢化塔的应力腐蚀问题提出了针对性的改进和预防措施,为氢化塔的氢化工序安全运行提供了参考依据。     

丁二烯蒸出塔腐蚀原因和机理分析

对丁二烯蒸出塔腐蚀部位几种材质的化学成分、硬度、母材及焊缝金相组织、腐蚀产物的成分、腐蚀区横断面形貌和腐蚀环境进行了分析,认为塔体支撑圈焊接区的腐蚀属于缝隙腐蚀。并对缝隙腐蚀的机理和影响因素进行了分析,提出今后改进该塔缝隙腐蚀的具体措施。     

联合装置腐蚀状况调查

联合装置在检修期间进行的腐蚀调查表明 :常压分馏系统的初馏塔 (材质Q2 35 -B)腐蚀较轻 ,挂片腐蚀率为 0 .0 0 5mm/a ;常压塔 (材质为SUS316L +16MnR)塔体有点蚀坑 ,进料口部位有冲蚀 ;汽提塔顶部存在较严重点蚀 ,蚀坑深 0 .5～ 1.0mm。催化裂化系统的第二再生器 (C - 10 3)衬里脱落、更换 ;分馏塔第 2 7层舌形塔盘 (材质 12AlMoV)严重腐蚀 ,第 2 6层集油箱腐蚀穿孔 ,从上到下更换了 12层塔盘 (材质为 0Cr13)。吸收稳定、脱硫及精制系统中 ,吸收稳定系统的塔、容器等状况良好 ,有 6台冷却器更换了管束 ;脱硫系统的干气脱硫塔、液态烃脱硫塔腐蚀严重 ,C - 4 0 2和C - 4 0 3溶剂再生塔整体更换塔盘和部分管线 ;精制部分仅尾气罐 (材质Q2 35 -B)腐蚀严重 ,其顶盖由 8mm减薄至 2 .4mm ,进行了更换。针对上述腐蚀问题 ,提出了应加强“一脱三注”管理和重点腐蚀部位的定点测厚工作。     

连续重整装置脱戊烷塔设备腐蚀原因分析及对策

针对某石化公司连续重整装置脱戊烷塔系统出现的设备腐蚀问题,通过对腐蚀部位进行宏观检查、涡流检测、腐蚀物分析等手段,并查阅相关参考文献,分析引发关键部位腐蚀的原因和机理,认为铵盐沉积是造成脱戊烷塔空冷器腐蚀泄漏的主要原因,并提出以下措施,以缓解装置脱戊烷塔系统的腐蚀:①加强原料中氮含量的控制;②脱戊烷塔进行塔顶水洗;③加注缓蚀剂;④更换高效的脱氯剂;⑤易腐蚀部位材质升级;⑥加强在线腐蚀监测方法。     

HF酸再生塔壁腐蚀缺陷分析及安全评价

某化工厂HF酸再生塔实施全面检测过程中发现中部塔壁内侧存在密集腐蚀坑,塔壁中部出现大面积腐蚀群主因是,长期“脱水”操作及塔底再沸器负荷增加后,含较高浓度水的HF酸及气、液相变对塔壁腐蚀和剧烈冲刷的共同结果针对腐蚀坑的外观腐蚀状况及检测数据情况,认为Monel400有较好的耐HF酸腐蚀的特性,在设计的参数范围内可长周期安全运行,除了需要严格控制系统水含量、减少“脱水”操作,还要根据目前的生产负荷设计制造合适的新设备制定安全运行的措施.     

延迟焦化装置的典型腐蚀与防护

针对自2016年大检修以来,中国石化北京燕山分公司延迟焦化装置出现的原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀、焦炭塔上进料线弯头腐蚀、解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀、稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀等进行腐蚀原因分析,并提出了相应的防护措施建议。原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀为高温硫腐蚀,需要采用对管线材质升级或加防腐蚀内衬等措施;焦炭塔上进料线弯头腐蚀为湿硫化氢腐蚀和冲刷腐蚀共同作用,应该在塔顶处采取阀门隔断;解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀为壳体下部两侧区域形成滞留区和腐蚀介质浓缩引起的低温硫腐蚀,需要控制原料的硫含量并将重沸器材质进行升级;稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀以溶解氧腐蚀为主、垢下腐蚀为辅,管束内壁结垢并发生金属腐蚀,应做好在线监测、适当提高水冷却器管程流速等。装置运行情况表明,采取适当的防护措施,装置腐蚀风险基本可控。     

脱硫装置MDEA再生塔腐蚀分析与防腐措施

根据长庆油田天然气脱硫装置MDEA再生塔目前腐蚀现状,分析了CO_2、H_2S、CO_2/H_2S/H_2O及温度对腐蚀的影响。结果表明,再生塔腐蚀是以CO_2局部腐蚀为主。针对主要腐蚀因素,提出了气体膜技术分离CO_2,可将原料气中CO_2从6.9%降至3%,减弱了设备腐蚀程度。     

催化裂化装置烟气洗涤塔腐蚀原因分析

阐述了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝系统核心设备投运后出现的腐蚀状况。该装置烟气洗涤塔在投用4个月后,顶部塔壁局部区域陆续发生了多处腐蚀穿孔,蚀孔周围塔壁出现了严重的腐蚀减薄现象,筒体壁厚由原来13.0 mm局部减薄到5.5 mm。从设备运行的环境、设备腐蚀的机理、设备设计制造的结构、选用的材料、施工质量等方面对烟气洗涤塔顶部塔壁的腐蚀原因进行了分析,认为SO3/H2SO4和HNO3酸液是造成腐蚀的主要介质,腐蚀环境中水气p H值达2.5~3.5,呈强酸性。针对这些问题提出将设备筒体材质升级为304L、降低原料硫含量、改进工艺操作参数、加强腐蚀监控等整改措施,2014年3月装置停工检修中更换了烟气洗涤塔上部筒体,材质选用304L,目前设备运行良好。     

含硫气田天然气净化厂腐蚀控制与监/检测

川渝气田某天然气净化厂脱硫装置具有酸气负荷高、处理量大、胺液循环量大等特点,从检修结果看,再生塔底部、重沸器、半贫液返回线等位置腐蚀减薄严重。利用宏观观察、腐蚀挂片、氢探针等方法分析和评价了现场条件下的腐蚀状况,并制定了相应的腐蚀控制措施和监/检测方案。结果表明,循环量和酸气负荷较高是导致再生塔底部腐蚀严重的主要因素,碳钢内衬316L不锈钢可以较好地抑制再生塔底部环境下的腐蚀。     

酮回收塔腐蚀原因分析

在腐蚀检查中发现,酮回收塔除塔盘外溢流堰、降液板以及人孔塔内短节部位腐蚀较为严重以外,塔内壁也存在一定的局部腐蚀。分析腐蚀原因发现,糠酸腐蚀、溶剂氧化后形成的有机酸腐蚀以及锈垢下腐蚀是酮回收塔腐蚀的主要原因。由风险评估计算结果得知酮回收塔的局部腐蚀速率约为0.1 mm/a,与现场检查的情况基本一致。为了减轻腐蚀采取了以下措施:(1)降低原料中的糠醛含量;(2)控制塔顶温度在97℃以下;(3)采用化学清洗方法除去塔内部的锈垢;(4)选用合适的耐蚀材料等。     

Ⅰ套蒸馏减压塔腐蚀原因分析及对策

通过对克拉玛依石油化工厂Ⅰ套蒸馏装置减压塔腐蚀情况的调查、分析,确定了造成塔壁和内构件腐蚀的主要原因是环烷酸的冲刷作用。指出选用317L材质、改进塔盘安装结构和使用高温缓蚀剂可使腐蚀得到抑制。     

氨精馏塔腐蚀失效原因分析

某炼油厂污水汽提装置氨精馏塔发生腐蚀失效,在塔的上部存在严重的冲刷腐蚀沟槽区和点蚀区,沟槽区局部腐蚀减薄穿孔,点蚀区塔壁最薄为10．73ram（最厚14．23mm）。文章从宏观腐蚀形貌、腐蚀介质、材质化学成分、金相显微观察等方面分析了腐蚀发生的原因。腐蚀主要是由塔内冷凝液的酸腐蚀和垢下腐蚀、N}{4HS的冲刷腐蚀、湿硫化氢环境下的氢损伤造成的。因此,可以采取以下预防腐蚀的措施：选用抗HIC钢板;将塔的中间冷却器改到塔外,同时控制原料中H2S质量浓度不超过设计指标3mg/L,其它杂质含量及塔污水中N｜14HS质量分数浓度不大于2％以及其他杂质含量不超标。腐蚀监控应增加塔体的定点测厚布点,并扩大腐蚀监控范围,预防相近部位腐蚀的发生。