钢管管端切斜的控制及切斜值测量方法

钢管管端切斜的控制和测量是钢管生产过程中质量控制的重要环节之一,管端切斜值是钢管管端加工质量的一个重要指标,而大中直径钢管管端切斜的控制及切斜值的测量仍然是行业内的难点。分析了管端切斜产生的原因,提出了管端切斜的有效控制方法,并列举了多种切斜值的测量方法,包括直角尺测量、垂线法测量和专用平台测量等。各种方法具有不同的特点,制管厂可根据实际情况推广使用。     

钢塑复合管管端失效分析及解决办法探讨

分析了钢塑复合管管端应力失效及腐蚀破坏的形成机理,讨论了管道安装施工对钢塑复合管管端的破坏性影响,论述了管端保护环对钢塑管管端进行保护的重要性和必要性。通过分析,认为钢塑管的失效源于管端,管端首先失效的原因有应力作用、腐蚀作用和现场施工的破坏。针对于此开发了适用于钢塑管沟槽连接用管端保护环,并成功应用于国内一些管道施工项目,至今运行平稳良好。     

大直径钢管管端切斜测量方法

管端切斜是钢管外观尺寸检查的一项比较重要指标，对大直径钢管而言传统的测量方法已不能满足要求。设计了一种测量大直径钢管管端切斜尺寸的方法，该测量方法装置简单、使用方便、产生测量误差的因素少，值得在制管厂推广使用。     

海洋用CRA双金属复合管管端全自动堆焊工艺改进

针对海洋用CRA双金属复合管薄壁基管堆焊过程中出现显著的管端缩径,机械加工后管端尺寸超差这一问题,设计了工艺革新及改进方案。通过采用优化焊接工艺参数和调整管端机械加工工艺等措施,使得双金属复合管管端机械加工后的尺寸满足了设计要求,同时Fe的稀释率降低。堆焊后对堆焊层进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试、金相组织观察以及晶间腐蚀试验,结果表明,堆焊层的力学性能良好,且具备较好的耐腐蚀性能。     

对改善飞锯切口质量的探讨

对Φ２１９机组中飞锯锯切时常出现的管端“斜口”问题进行了仔细的排查，认为锯片的径向跳动值过大和刚度较差是产生切斜的关键。为此采取了加大锯片卡盘直径蓬 量增大卡盘重量的方法，有效地解决了锯片运转漂动和刚生差的问题，切斜现象不再发生。     

螺旋焊管管端切斜自动测量装置

针对螺旋焊管管端切斜值测量过程中存在的测量精度及人工测量误差较大的问题,设计了一种管端切斜自动测量装置。该装置采用CCD激光传感器对切斜值进行测量,结合PLC算术平均滤波法对数据运算处理,利用MCGS6.2上位机软件显示测量参数信息,通过ODBC接口将测量数据保存在Accesss数据库中,方便数据汇总、统计。生产运行表明,该装置测量准确,系统稳定,测量精度满足生产工艺要求,测量误差在±0.1 mm。     

钢管管端尺寸综合测量装置设计与应用

为了解决成品钢管管端尺寸手工测量带来的偏差,提出了一种钢管综合测量装置的技术方案。该装置在称重测长工位两端的行走小车上配置一级滑台、转台和二级滑台,在二级滑台上安装检测传感器及支架。工作时转台带动二级滑台上的测量传感器沿钢管管壁旋转一周,获得钢管管端轮廓原始数据,然后应用最小二乘矩阵法得到钢管管端的实际圆心和半径,进一步计算得到周长、椭圆度和壁厚等数据,并通过钢管不同截面的轮廓数据,修正由于钢管摆放不正导致的切斜测量误差。测量装置在现场应用中实现了钢管质量、长度、管端周长、椭圆度、壁厚和切斜等数据的自动测量,测量精度及效率满足生产要求。     

用于双金属复合管涂敷的管端保护装置研究

针对双金属复合管管端坡口结构特点,对双金属复合管的外涂敷管端保护特殊要求进行了分析,分别研发出适用于防腐抛丸除锈的管端封堵装置和"钢套钢"保温管穿管施工的坡口保护装置,并对两种装置的工程应用效果进行评价。工程应用表明:本研究开发出的管端封堵装置和坡口保护装置能够在抛丸除锈和"钢套钢"保温管穿管施工中对复合管管端进行有效封堵以及坡口保护,避免涂敷施工对双金属复合管内衬的污染和坡口损伤,显著提高了双金属复合管的防腐和保温施工质量和效率,满足双金属复合管海底管道涂敷生产施工技术要求。     

螺旋埋弧焊管剩磁机理及剩磁综合控制措施

针对螺旋埋弧焊管制管后存在剩磁的现象,分析了剩磁产生的原因及其对焊管在线X射线工业电视检测和现场对接焊施工的影响。分别从焊管生产过程及焊接施工现场两方面提出了减小、消除焊管剩磁的措施,如管端缠绕焊接电缆线法、管端放置磁铁抵消法、焊管剩磁反向布置法(同极法)等。分析对比了螺旋埋弧焊管现场对接时几种消磁作业方法的优缺点,最后给出了剩磁综合控制及消磁的优化方案。     

套管管端直线度测量方法探讨

对套管管端直线度测量方法进行了调查研究,认为目前测量套管管端直线度的直尺太重,测量方法不正确,实际测量结果是管端局部直线度,并非管端直线度。采用马鞍规测量管端直线度时,马鞍规支点位置的管体几何形状对测量精度有一定影响。通过对一批直连型套管接头偏心原因进行分析,认为套管接头偏心原因是管端弯曲所致,管端弯曲的原因是工厂管端直线度测量方法不正确,在加工螺纹接头之前未能发现管端弯曲。建议采用足够轻的直尺测量管端直线度,保证直尺至少有0.3m(1英尺)与管端弯曲范围以外的管子表面接触。     

防腐过程中钢管管端复合坡口的保护

针对管端单坡口形式在高钢级、大直径、大壁厚管道施工过程中容易造成钢管对接焊缝产生缺陷的问题,提出了管端复合坡口形式,指出了复合坡口形式在管道施工中能够有效解决大壁厚钢管现场对接施工中出现的夹渣、未焊透等缺陷。总结了管端复合坡口钢管在防腐生产中可能受到损伤的原因,并针对这些不利因素提出了相应的防治措施。     

自动管端除渣机的设计与应用

随着螺旋缝钢管生产工艺的不断完善,管端扩径技术得到广泛的推广应用,该工艺要求距管端250 mm范围内清洁无杂物。通过自动管端除渣机的设计与应用,解决人工除渣存在的诸多问题,保证了管端扩径工序的顺利进行。     

换热器管端齐平方式的探讨

讨论了换热器换热管与管板管端余量去除及齐平方式,在综合分析现行各类齐平方式后提出了一种新的管端齐平方式。     

膨胀管补贴技术中管柱伸长问题研究

在膨胀管补贴技术现场施工中,管柱伸长问题是制约施工成败的关键因素之一,由于未充分考虑管柱的伸长将导致膨胀管的锚定位置偏离套损、套漏位置,最终导致施工失败,造成施工成本的浪费,并引起工程复杂,造成大修甚至油水井的报废。在施工前针对具体的施工井况计算出施工过程中的管柱伸长量,具有确保施工成功的现实意义。利用材料力学中研究方法,对膨胀管技术中的管柱伸长问题进行了研究,推导出了伸长量计算公式,可应用于现场补贴管柱计算。     

相贯管端的切割研究及其焊材用量计算

导管架建造中存在着大量的管与管相贯焊接节点,而管端切割的准确性会直接影响到节点焊接的质量。为了能切割出准确的管端,该文在理论分析的基础上对以往使用的相贯线方程进行了修正,并提出了一种较易实现的计算相贯管端焊材用量的方法,用该方法编制出计算软件,将软件计算结果与实际用量进行了对比分析,结果表明该方法精确度高,为今后计算相贯管端焊材用量提供了参考。     

衬管式管道防腐(环氧粉末涂料)内补口技术的研究

本文对衬管式管道防腐(环氧粉末涂料)内补口技术进行了研究,并从管端扩口、衬管设计、密封胶的配制、施工技术等方面进行了介绍。试验结果表明,用该法进行管道内补口,完全能达到管道内补口的技术要求,而且适应范围广、工艺简单、成本低廉。     

海底管线用双金属复合管3LPP防腐质量控制

针对双金属复合管的结构特性、海上特殊施焊条件以及对管端的高质量要求,分别从双金属复合管3LPP防腐前准备、喷涂、防腐后水冷、内壁检查和管端处理等环节探讨了防腐质量的控制,并提出了提高双金属复合管防腐质量的有效措施,即:采用防腐全过程管端保护;分段预热、使用2个或3个中频加热器逐步使双金属复合管表面温度达到环氧粉末喷涂要求,尽可能使温度变化缓慢,降低内衬管与基管松脱风险;严控水冷时机、水冷温度及水量;防腐后内壁空压机风干、通径检验、内窥镜检验、管端水性防锈油喷涂及保护套安装密封。质量控制措施应用于平北黄岩油气田群一期双金属复合管3LPP防腐项目上,防腐质量良好。     

3LPE/PP防腐管管端涂层处理新工艺

针对国内3LPE/PP防腐管管端钢丝刷打磨工艺的缺陷和不足,开发了3LPE/PP防腐管管端涂层切削装置及处理工艺,实现了管端PE/PP涂层坡口角度和预留FBE涂层宽度的精确控制,为现场节点防腐施工提供良好的粘结与兼容性,提高了管道节点现场的补口质量,在中海油多个工程项目中进行了应用。     

钢管3PE防腐层管端因腐蚀出现翘边的原因分析

主要对钢管3PE防腐层管端因腐蚀出现翘边的原因进行了分析,认为3PE防腐钢管在打磨预留段聚乙烯层坡口时,管端焊缝余高未修磨或修磨不平整,会导致焊缝突出部分聚乙烯底部的环氧粉末被磨掉,在防腐管露天堆放时间较长的情况下,焊缝表面金属就会先被腐蚀,从而导致3PE防腐层出现翘边的现象。根据分析提出了预防措施,可为防止3PE防腐钢管管端处因腐蚀产生翘边的问题提供参考。     

多功能井下管柱试压装置研制与应用

为解决油水井挤灰、酸化等作业施工中油管漏失的问题,研制了多功能井下管柱试压装置.该装置设计了双球试压结构,可实现对油管柱试压,并能顺利打开液流通道,进行挤水泥或酸化施工作业.实现了1趟管柱的试压与施工同步,保证了施工质量,节省了1趟管柱作业费用,现场试验效果良好.