1.8Mt/a S Zorb装置节约吸附剂的有效措施

根据催化汽油的低硫属性,深入分析了吸附剂脱硫原理,通过控制合适硫碳含量、优化工艺参数和再生取热系统改造等,达到了节约吸附剂消耗的目的。1.8Mt/a S Zorb装置吸附剂实际消耗量不仅远远低于设计消耗量(60吨/年),而且经过近几年不断的优化操作,现实际消耗量正趋于稳定值12吨/年,有效降低了运行成本,具有可观的经济效益,同时为同类S Zorb装置节能降耗提供经验借鉴。     

环氧乙烷/乙二醇装置运行工艺优化及节能措施

介绍了中国石油辽阳石化公司20万t/a环氧乙烷（EO）/乙二醇（EG）装置运行工艺优化及节能措施。通过在适宜反应温度下更换催化剂,解决了EO反应器测温热偶保护套管漏水损毁催化剂的运行问题;通过对装置低温水单元、反应系统、CO_2脱除系统、蒸汽管网系统、循环冷却水系统进行改造或运行工艺优化,并更换EO解吸塔塔底物料板式换热器,使中压蒸汽消耗量由最高时的110 t/h降低至40 t/h,循环冷却水消耗量亦降低2 000 t/h,催化剂的选择性保持高于预期值约1个百分点。     

用天然气制合成气代替ATR转化气优化乙炔尾气甲醇装置运行研究

四川维尼纶厂现有一套10万t/a的基于天然气蒸汽转化的甲醇合成装置和一套77万t/a的乙炔尾气甲醇合成装置。天然气蒸汽转化制备的合成气惰性气体含量低,氢含量高,而乙炔尾气甲醇装置ATR转化气惰性气体含量高。在深入分析两种合成气的特性的基础上,提出了以天然气制备的合成气替代乙炔尾气甲醇装置的ATR转化气,降低合成环路惰性气体含量、优化合成气气质、改善产品质量、提高甲醇产量的可工程实施的优化运行方案。     

浅析超重力法循环碱液再生新技术

中国石油庆阳石化公司具有370×104t/a炼油总加工能力,配套185×104t/a催化裂化装置及35×104t/a液化气精制装置。35×104t/a液化气精制装置于2010年10月1日建成并一次性开车成功,其中胺法液化气脱硫系统以及碱法液化气脱硫醇系统运行正常,但存在新鲜碱液消耗量偏高、碱渣产生量大的问题,造成装置加工成本偏高。分析认为造成该问题的根本原因是碱液再生系统工艺设计落后。为有效解决该问题,决定采用中国石油石油化工研究院开发的液化气深度脱硫技术(LDS),应用超重力法循环碱液再生新技术进行碱液再生。2014年11月20日完成了装置配套的碱液再生系统改造,装置开工至今运行平稳,直接节约费用316. 32万元/a,有效解决了新鲜碱液消耗量偏高、碱渣产生量大的问题。超重力法循环碱液再生新技术工业应用效果良好,和传统碱液再生系统工艺相比,创新点高,碱液消耗量及碱渣产生量均大幅度降低,经济效益显著。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

聚丙烯新催化剂PC-1完成首次工业试验

正2016年11月5—7日,由中国石油石油化工研究院自主开发的气相法聚丙烯催化剂PC-1在中国石油广西石化公司200 kt/a聚丙烯装置(Unipol工艺)完成了首次工业试验,并生产出合格的L5E89产品约800 t。PC-1催化剂的首次工业试验成功,将推动该催化剂的后续升级优化和大规模工业化应用。此次工业试验的结果表明,聚合物堆密度小于350kg/m3,细粉含量和氢气消耗量分别较进口催化剂降低     

芳烃联合装置抽余液生产间二甲苯工艺的工业应用

介绍了宁波中金石化有限公司200 kt/a间二甲苯(MX)吸附分离装置的运行情况.该装置于2020年建成投产,一次投料开车成功,为全球最大的MX生产装置.装置性能测试结果表明,MX产能达到203.3 kt/a,产品纯度(w)为99.53％,单程收率为95.1％.保持吸附剂在合适的水含量范围内可以有效提高吸附剂选择性,提...     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

乙烯联合装置汽油加氢、芳烃抽提改进流程的技术经济分析

在不增加工艺装置数量,不增加石脑油原料消耗量的前提下,将70万t/a乙烯联合装置的乙烯、汽油加氢、芳烃抽提3套工艺装置的常规流程重新组合改进为新加氢(前置)和新抽提(前置)2个流程,并对新旧流程进行了技术、经济的比较分析。结果表明,与常规流程相比,新加氢流程和新抽提流程均可减少裂解结焦量,使装置的生产大检修周期由1年1次延长到2年1次,乙烯产量可分别提高4.32万t/a,3.33万t/a,三烯(乙烯、丙烯、丁二烯)、三苯(苯、甲苯、二甲苯)的总产量可分别提高9.28万t/a,13.57万t/a,其工程投资开始盈余年份可分别提前0.29 a,1.47 a。2个改进流程中新抽提流程的技术经济指标较佳。     

300×104 t/a重油催化裂化装置的MIP工艺技术改造

为解决中国石油兰州石化分公司汽油池烯烃无法满足车用乙醇汽油调合组分油国Ⅵ（B）标准的问题,在300×10~4 t/a重油催化裂化装置上进行了MIP工艺技术改造。MIP工艺技术是中国石化石油化工科学研究院研制的串联提升管反应器形式的新型反应系统,通过提升管设置串联的第二反应区,强化氢转移和异构化反应,达到降低汽油中烯烃含量和增加汽油辛烷值的目的。装置自2019年6月首次开工以来运行平稳,通过对比分析工艺技术改造前后汽油中烯烃含量、RON、蒸汽消耗、经济性能等主要经济技术指标,汽油中烯烃体积分数达到设计要求,较改造前降低7.2%,RON上升1个单位,反应再生系统蒸汽消耗量降低8.3t/h。装置在操作优化与经济性的提升方面也具有良好的效果。     

缠绕管换热器在连续重整装置上的应用

对比了缠绕管换热器与板壳式换热器的结构特点,并对连续重整装置进料换热器由板壳式换热器更换为缠绕管换热器后的运行状况进行了分析。结果表明:2种换热器运行1 a后,在重整装置处理量接近的工况下,与板壳式换热器相比,缠绕管换热器的热端温差降低13.6 ℃,换热器总压差降低15.2 kPa,第1反应器燃料气消耗量降低0.90 t/h,3.5 MPa蒸汽消耗量降低15.41 t/h。     

芳烃抽提装置再沸系统的节能优化改造

介绍了中国石化洛阳分公司2#芳烃抽提装置再沸系统的节能优化改造措施及改造效果。结果表明:停运2#芳烃抽提装置的二甲苯塔及其再沸炉后，通过采用投运原二甲苯装置歧化甲苯塔，及增设1条将抽提苯塔塔底物料送至歧化甲苯塔的跨线后，可生产满足质量要求的甲苯产品；燃料气消耗量降低1.4 t/h，3.5 MPa蒸汽消耗量增加14 t/h，燃料动力费减少1 988元/h。     

某蜡油加氢装置若干节能措施应用总结

1.8 Mt/a蜡油加氢装置开工以来，通过循环水流程优化、机泵叶轮切削、停分馏炉、优化注水品质、原料热直供、停运分馏塔等方式开展装置节能降耗工作，装置能耗降低3.08 kgoe/t,装置运行能耗低于设计能耗16.69 kgoe/t和首次标定能耗8.27 kgoe/t。同时，对停运分馏塔存在的问题提出了优化建议。     

重油催化裂化装置节能降耗措施分析与应用

基于中国石油四川石化有限责任公司新建的2.5 Mt/a催化裂化装置节能降耗的考虑,通过设计和运行中对焦炭产率、电耗和蒸汽产量进行节能优化措施,四川石化催化裂化装置一次开车成功运行12个月后,各项指标能耗与设计值相比均有不同程度的降低,其中烧焦单位能耗下降0.080 8 GJ/t;电耗单位能耗下降0.030 1 GJ/t;4.0 MPa蒸汽产出单位负能耗增加0.041 GJ/t,装置综合单位能耗总体下降0.124 GJ/t。按照装置实际加工量2.5 Mt/a计算,加工成本可降低4 750 万元/a,节能效果明显,经济效益显著提高。     

降低增强型催化裂解装置干气C3以上含量

介绍120万t/a增强型催化裂解（DCC-plus）装置干气组分现状情况，查找原因，通过生产优化调整操作，降低DCC-plus装置干气组分含量，提高液化气收率，提高装置经济效益。     

多回路冷凝法技术在聚丙烯装置尾气回收中的应用

陕西延长石油集团炼化公司延安石油化工厂,结合其20万t/a聚丙烯装置实际,自主开发出了一种多回路冷凝装置尾气的回收工艺技术,并成功工业化应用于该装置的3路丙烯尾气的冷凝回收系统。近5年的运行结果表明:经多种措施及操作优化后,该3路冷凝丙烯尾气回收系统,不仅实现了长周期连续平稳、安全运行,还可有效回收丙烯、丙烷分别约为2660,140 t/a。     

硫磺回收装置节能降耗分析与应用北大核心CSCD

目的通过技术改造和优化操作参数,降低硫磺回收联合装置能耗。方法①通过分析装置能耗现状,以装置在节能降耗方面所存在的典型问题为突破口,采取技术改造;②通过优化汽提操作参数,提高净化水质量。结果①降低了装置1.2 MPa蒸汽和0.4 MPa蒸汽消耗量;②有效提高了净化水综合利用率,降低了全厂生产水和除盐水消耗及污水排放量。结论装置经技术改造后,综合能耗由原来的1000 kgEO/t(1 kgEO/t=41.87 MT/t)降至目前的660 kgEO/t,净化水回用率由原来的40.0%提高至目前的83.5%。     

S Zorb装置运行存在的问题及对策

中国石化镇海炼化分公司Ⅱ套S Zorb装置为0.90 Mt/a催化裂化汽油脱硫装置,2018年6月开工后,脱硫能力不足,吸附剂细粉含量大幅上升,系统吸附剂中硅酸锌含量异常升高,质量分数最高达15%,再生烟气过滤器压差快速上升,接近联锁报警值65 kPa,严重影响装置正常运行。通过长时间分析排查及验证,认为造成脱硫能力下降的原因一方面是吸附剂品质下降,另一方面是反应器流化状态不佳;吸附剂品质下降主要是待生吸附剂带烃较多造成的,通过吸附剂置换、降低待生吸附剂带烃量、改善反应器流化状态及调整循环速率和再生温度等一系列措施,装置的脱硫能力、细粉、硅酸锌含量及再生烟气过滤器压差逐步趋于正常。     

轻汽油醚化装置降低能耗的措施

介绍了中石油云南石化有限公司轻汽油醚化装置的节能优化操作。优化后醇烯比从1.4降到1.35,分馏塔压力从0.25 MPa降到0.24 MPa,塔底操作温度从119℃降到117℃,塔底再沸器低压蒸汽耗量从8.12 t/h降到5.72 t/h;甲醇回收塔塔压从0.17 MPa降到0.08 MPa,回流量从18.5 t/h降到9.0 t/h,蒸汽消耗量从12.3 t/h降到5.2 t/h;加工每吨原料消耗蒸汽从0.31 t降到0.17 t,装置能耗从1015.9 MJ/t降到621.0 MJ/t,实现了节能降耗的目的。     

液化气脱硫醇装置碱液乳化问题研究

针对气分装置开工过程中出现的脱丙烷塔压差高问题,经过排查脱丙烷塔内部设备以及分析液化气原料后发现:气分装置上游液化气脱硫醇装置的柴油抽提油与碱液发生严重乳化,使得送至下游气分装置的液化气中带柴油,导致气分装置停工。引低硫的汽油做反抽提油,液化气脱硫醇装置再未发生过乳化,且碱液消耗量由120 t/a降至60 t/a,脱后液化气硫含量也由85 mg/m~3降至50 mg/m~3,同时柴油加氢装置的处理量比原来提高1. 5 t/h。