气动脉冲调合技术的应用

1·概述兰州润滑油厂油品调合装置原设计规模为5〔104t/a,其中采用罐式调合工艺的规模为1·5~2〔104t/a,主要生产L-CKC工业齿轮油、液压油及蜗轮蜗杆等系列油。罐式调合工艺是利用蒸汽往复泵来完成油品在油罐内的不断循环,以达到油品各组份与添加剂混合的目的。由于调合罐的进出口均处于油罐的底部,往复泵循环时,油罐内上层与下层不能够形成涡流,起不到良好的混合作用。调合方式的落后,使得油剂混合不均匀,造成成品润滑油质量不合格(例如抗泡性、锈蚀、抗乳化性等),往往需要多次循环调合,造成了能耗的增加。2·调合工艺简介目前油品调合的…     

电加热装置在润滑油调合设备上的应用

由于润滑油的调合温度对油品质量影响较大,所以润滑油调合设备需要稳定、可靠的热源来提供热量。本文介绍了润滑油调合设备电加热供热改造的实施方案,该方案通过增设罐体夹套的方式,利用电加热器对夹套内导热油进行加热,再通过导热油对润滑油调合设备进行供热。同时探讨了该方案的优势以及实施中的注意事项。经过对润滑油调合设备的电加热改造,加强了设备热源的控制,大大提高了润滑油的调合效率。     

LHAT-M连续移动床轻烃芳构化技术及其应用

介绍了LHAT-M连续移动床轻烃芳构化技术及工艺流程特点。以中海油某炼油厂新建一套500 kt/a轻烃芳构化装置为例,对LHAT-M技术的实际应用效果进行了分析。该装置按照生产芳烃工况设计,同时可满足生产汽油调合组分的工况。分析结果表明:通过灵活调整原料结构和操作条件,LHAT-M工艺具备生产芳烃和汽油调合组分的能力。在芳烃工况下,以液化石油气和轻烃为原料,可实现55%以上的液体收率,生产的芳烃通过精馏可分离出符合国标的甲苯和混二甲苯产品,并副产氢气;在汽油工况下,可实现60%以上的液体收率,汽油组分中苯体积分数小于0.8%,芳烃的体积分数不大于35%,可作为国Ⅵ汽油的调合组分。装置能耗为97.44 kg/t(以kg/t表示千克标油每吨),吨油加工效益为209.03元/t。     

现代润滑油调合厂设计形式探讨

随着润滑油终端消费市场的需求量日益增加,各润滑油生产企业为提高生产效率、提升产品质量、增强盈利能力,纷纷大力发展润滑油调合业务,近年来,现代化润滑油调合厂不断涌现。文章结合中国石油华东润滑油厂的设计经验,对同步计量调合与管道在线调合进行了技术对比和适应性分析,对辅助调合设施如罐式批量调合设备、脉冲搅拌设施和通球系统等进行了介绍,并对配套设施、储存系统、加热方案、物料运输方案等多个方面进行了归纳和探讨。     

中国石化镇海炼化分公司乙烯装置高附加值产品收率领先

<正>中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)对其1 Mt/a蒸汽裂解制乙烯装置进行多层次技术攻关后,2015年上半年乙烯高附加值产品收率达到61.87%,为历史最高水平,在全国大规模的乙烯生产装置中保持领先,该装置累计综合能耗为511.43kg标油/t(1kg标油=41.8 MJ),乙烯高附加值产品能耗为282.46kg标油/t,均创历史同期最好纪     

中国石油乙烯装置平均能耗创历史新低

正2016年11月23日,在广州举行的第19次全国乙烯年会上,中国石油公布"十二·五"末乙烯装置平均能耗为594kg标油/t(1kg标油=41.8 MJ),同比下降22.7个单位,创历史最好指标。在"十二·五"产能产量提升的情况下,实现了"十一·五"末提出的能耗小于600kg标油/t的目标。截至目前,中国石油乙烯装置节能减排指标进一步趋     

1.5 Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施

中石油乌鲁木齐石化公司1.5 Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8 400 h,主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料,在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,改进烃的分子结构,提高蜡油中的氢含量,为催化裂化装置提供优质原料,同时副产一部分柴油和石脑油。2016年8月1.5 Mt/a蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行,运行初期综合能耗较高。主要对1.5 Mt/a蜡油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置综合能耗从18.65 kg/t(标油)降低到12.93 kg/t(标油),增加经济效益1 198.24元/h。     

流化床反应器中甲醇制烯烃反应性能分析

介绍了扬子石化炼油厂120×104t/a柴油加氢精制装置的基本概况和用能情况,针对装置的特点,在新氢压缩机、加热炉、机泵等方面采取了一系列节能改造措施,既解决了装置生产过程中存在的问题,又大幅度地降低了装置能耗。能耗从装置开工初期的18.42kg标油/t降低到2011年的11.63kg标油/t,同时指出下一步可以通过增设液力透平等措施进一步降低装置能耗。     

甲苯甲醇甲基化制二甲苯分馏系统节能工艺研究

以200 kt/a甲苯甲醇甲基化制二甲苯装置为研究对象,对装置能耗结构进行了计算分析。分析表明,装置主要的能耗为未反应的甲苯循环分馏所引起的燃料消耗,约占装置总能耗的64.6%。其中甲苯塔重沸炉消耗燃料气量约占燃料气消耗总量的86%,用于原料甲苯过热的进料加热炉燃料消耗约占14%。通过对分馏系统的模拟,分别计算了两塔常压分离、两塔加压分离和三塔分离3种分离工况,分析了各方案所需冷热公用工程消耗、蒸汽发生量以及综合能耗情况。结果表明:对于蒸汽供给充足的生产企业,可选择三塔分离方案,该方案不副产蒸汽,冷热公用工程消耗均最小,综合能耗120.4 kg/t(以kg/t表示千克标油每吨)甲苯进料,较优化前降低5.0%。而对于缺少蒸汽的生产企业,两塔加压分离方案更为适用,该方案可产生24.3 t/h蒸汽,且综合能耗最低,为93.7 kg/t甲苯进料,分离单元能耗降低26.0%。     

循环氢油洗在润滑油加氢处理装置上的应用

报道了循环氢油洗措施在兰州石化公司40万t／a润滑油加氢处理装置上的应用效果及存在问题。2年多生产实践表明，循环氢纯度提高近6个百分点，氢耗下降42％，装置负荷提高6％∽8％，能耗[m(标油)／m(润滑油基础油产品)]降低7kg／t，腐蚀程度降低；目前存在的问题是洗油泵流量比设计值低5t／h，局部设备出现腐蚀。     

改进的连续批量调合设备

Morristown公司最新发展的连续批量调合设备巳在八套工业装置中运行,还有四个润滑油调合厂准备采用该设备。连续批量调合流程主要有四个基本部分组成:主调合器、比例加料罐、添加剂罐装卸清洗系统、过程控制系统。如果一班运转,年开工按250天计,该设备年平均处理能力为1.5×10~4～2.5×10~4t。调合同一种产品时,每批处理能力在10t以上。调合特殊润滑油品时,产量范围可低至2～10t。     

抚顺石化公司苯乙烯装置节能降耗成效显著

抚顺石化公司化工塑料厂苯乙烯装置节能降耗取得显著成效，综合能耗、物耗大幅度下降。苯乙烯装置综合能耗为447．9kg标油／t苯乙烯，比考核指标低29．1kg标油／t苯乙烯；物耗1088．2kg／t苯乙烯比考核指标低57kg／t苯乙烯。     

120t/h酸性水汽提装置新技术工业应用

120t/h酸性水汽提装置于2012年4月建成投产,在酸性水预处理系统采用了DYF-120型油水分离器与"罐中罐"脱油新技术,对中国石油兰州石化分公司酸性水汽提装置进行改造。工业应用表明,改造后装置净化水合格率由原来的98%提高至99.91%,脱油率高,排水含油小于150mg/L,液氨含量均≥98%,合格率一直保持在100%;装置能耗为10.03kg标油/t,达到国内先进水平,每年获得经济效益548.85万元。     

聚丙烯装置节能降耗及改进措施

针对HIMONT装置液相本体工艺的技术特点,对齐鲁70 kt/a PP装置的物耗、能耗现状进行分析,提出了相应的改造措施:物耗方面,对尾气压缩机C501、S502出料系统进行改造,可降低物耗3~4 kg/t;能耗方面,通过合理安排机组运行,调整料仓掺混时间,产品结构调整、工艺操作优化等措施,可降低能耗(标油)10 kg/t。     

延迟焦化装置节能技术改造措施

介绍了0.80 Mt/a延迟焦化装置节能技术改造措施。通过改造,装置实现了可调循环比操作,处理量达到0.90 Mt/a.能耗下降82 MJ/t(1.98 kg标油/t),节能效果显著。     

加氢裂化尾油生产高质量润滑油基础油

加工试验表明,加氢裂化尾油经过糠醛精制、酮苯脱蜡以及白土精制可以生产出符合HVIH标准(高粘度指数基础油)的润滑油基础油。该基础油具有良好的低温流动性能,硫、氮含量较低,饱和烃含量较高,可以调合中、高档润滑油,但也存在紫外吸收不稳定的问题。从加工情况来看,糠醛装置废液系统负荷偏小,糠醛精制油收率提高了4%;酮苯装置的加工负荷降低100 t/d,能耗上升600 MJ/t;对白土装置的影响较小。     

降低C5/C6异构化装置能耗的工艺优化

为降低装置能耗,针对中国石油云南石化有限公司C_5/C_6异构化装置,应用夹点技术对设计工艺的换热网络进行改进,利用Aspen模拟软件对生产工艺进行优化,并调整装置生产加工方案。结果表明:在设计工艺方面,通过增设各种换热器回收余热,装置综合能耗降低13 kg/t(以标准油计,下同);在生产工艺方面,将抽余油分馏塔回流比由1.6降至1.0,该塔0.4 MPa蒸汽单耗由0.344 t/t降至0.254 t/t;在全厂汽油池辛烷值过剩的情况下,实施停运脱异构化油塔侧线的方案,装置综合能耗降低27.44 kg/t;在石油苯价格低于汽油价格的情况下,实施停运抽余油分馏塔的方案,装置综合能耗降低14.93 kg/t。     

广州石化乙烯装置新的节能措施

近几年来，广州石化乙烯装置通过技改节能措施，优化生产运行等，能耗水平逐年下降。装置能耗从2003年的725．04kg标油／t下降到2007年的656．94kg标油／t，4年间下降了约10％，平均每年下降2．5％。     

应用节能措施降低常减压装置能耗

论述了常减压装置节能技术的应用情况和能耗降低的潜力。节能技术在常减压装置电脱盐、余热回收、常压蒸馏、减压抽真空等单元应用取得了一定的成效,能耗由开工初期的11.24kg/t(标油)下降到了目前的8.38kg/t(标油)。但在机泵节电方面、减压抽真空、常压蒸馏等单元还具有一定潜力,需要实施叶轮切削、机械抽真空代替三级抽真空、常顶循取热改造等一些新的技改措施。     

中国石化茂名分公司渣油加氢能耗国内最低

<正>2015年4月,中国石化茂名分公司渣油加氢装置综合能耗降至9.03kg标油/t(1kg标油=41.8 MJ),仅为设计值的30%,环比下降了30.6%,创国内同类装置历史新低获得中国石油化工股份有限公司装置达标竞赛能耗第一名。2015年以来,中国石化茂名分公司坚持从严管理,各项节能降耗措施得到发挥,实现了降耗新突破。