钢管水压试验微机检测装置的研制

钢管做水压试验时，压力传感器检测的压力信号经放大、A／D转换后送给计算机，计算机在显示器上开窗口显示该值，同时对数据进行高速处理、判断，不断地输出状态信号。当试压值达到给定值后进行保压计时，并实时显示保压过程中的压力-时间曲线。若在保压时问内某一时刻压力值低于给定值，该系统输出加压信号；当压力值达到给定值后，重新计时，达到规定的保压时间后，系统输出卸压信号并自动卸压。硬件设计中采取多种措施抗干扰和消除零漂，软件设计中采用了动态坐标自动生成、所采数据误值剔除、多窗口、图形数据库的建立、实时计时中断及PLC的联网等多种新技术。该装置体现了以计算机为中心的控制自动化。     

扩径机管端直径自动测量装置的开发

针对螺旋焊管扩径机管端直径测量工序,设计了一种管端直径自动测量装置。该装置采用CCD激光传感器进行测量,运用PLC算术平均滤波法对测量数据进行运算,利用Win CC上位机软件显示测量信息,通过脉冲触发沿将测量数据保存在Access数据库中,方便数据汇总、统计。通过生产使用表明,该装置测量准确,数据存储方便,测量精度满足工艺要求,测量误差在±0.3 mm。     

螺旋焊管管端切斜自动测量装置

针对螺旋焊管管端切斜值测量过程中存在的测量精度及人工测量误差较大的问题,设计了一种管端切斜自动测量装置。该装置采用CCD激光传感器对切斜值进行测量,结合PLC算术平均滤波法对数据运算处理,利用MCGS6.2上位机软件显示测量参数信息,通过ODBC接口将测量数据保存在Accesss数据库中,方便数据汇总、统计。生产运行表明,该装置测量准确,系统稳定,测量精度满足生产工艺要求,测量误差在±0.1 mm。     

实时监控装置在柴油机曲轴磨削中的应用

为满足柴油机曲轴高精度的加工要求 ,研制了一种新的实时监控装置。该装置以单片机为控制核心做数据处理 ;采用模数转换卡进行模数转换 ,能实时显示被磨削曲轴的大、小径相对于标准轴的偏差尺寸 ,以及被磨削曲轴相对于标准轴最小直径的动态尺寸。该装置采用高精度位移传感器结合微机测控技术 ,能实现对被磨削曲轴极值尺寸的实时监控 ,提高曲轴的主动测量精度。在现场磨削曲轴中的使用表明 ,该装置实时效果好 ,测量精度高。     

一种新型钻杆接头磨损检测装置的研制

在石油钻井中,需要对套管和钻杆磨损进行检测,以确定其磨损量,而常规测量工具结构较小,因此难以满足现场使用要求。在综合考虑接触式测量和非接触式测量优缺点的基础上,设计出一种新型钻杆接头磨损检测装置。该装置主要由机械、电子和计算机3部分组成,它利用卡具夹持钻杆接头外表面,当钻杆接头直径不同时,位移传感器探头的压缩量也不同,将此信号输出给显示仪表,然后显示输出。应用表明,该装置测量误差小于50μm,操作方便,可满足现场使用需要。     

浅谈DCS系统在天然气净化厂的应用

天然气净化厂装置是由一个中央控制室对全厂主要工艺装置、辅助设施、公用设施进行集中控制。中央控制室采用了日本横河机电有限公司的DCS集散控制系统,本系统将全厂共划分为五个域。部分自动控制系统在现场采用远程控制。部分检测系统在现场采用就地测量显示。现场少量就地仪表控制盘、PLC对若干辅助、公用设施进行现场就地控制。     

放射性密度计在聚丙烯装置中的应用

文中采用德国BERTHOLD公司的LB367TC型放射性密度计对聚丙烯装置中环管反应器中的混合反应物料进行了密度的无损、在线、连续、实时检测,并将检测的结果传递到DCS系统中实时监视和控制。结果表明,该密度计测量稳定、精度高、故障率低。     

旋转导向钻井系统下行通讯接收功能的开发

在旋转导向钻井系统中,导向控制命令是由地面监控装置通过系统的下行通讯通道向井下导向工具发送。用钻井液负脉冲的方式传输下传信号,采取了三降三升为主要特点的命令字脉宽编码方式。地面命令发送装置将指令转换成一定脉宽的钻井液排量变化,用5位指令码表示相应的导向力级别和工具面角。在井下导向工具中设计了下行通讯接收装置。由装置的数据采集部分检测反映钻井液脉冲变化的井下泥浆电机的输出电压或频率,经数据处理和解释,以信号阈值判断和脉宽识别为核心,由5个指令码的脉冲宽度时间和顺序计算得到正确的下传导向命令字。为了提高下行信号传输的可靠性和抗干扰能力,在接收装置的硬件和软件中采用了相应的措施。试验结果证明了这种下行通讯方案的可行性。     

埋地油气管道外防腐层智能化检测技术研究

为提高检测效率、保证检测数据的准确性、突破传统人工方法在恶劣环境下无法检测的瓶颈，针对服役状态下的埋地油气管道外防腐层检测问题，采用测量埋地管道电流衰减梯度方法，通过检测装置的硬件设计、信号接收及传输系统的软件开发、遥控终端的引入，设计完成了一套埋地油气管道外防腐层智能化检测系统。样机性能测试结果表明，该系统可以在任何恶劣环境下完成检测任务，自动绘制管道路由图、接收管道电流衰减信号以及自动测量管道的埋深，并通过无线传输系统传递给远程控制终端，从而判断防腐层破损点位置并实时遥控接收装置的检测路线、实时保存检测数据，为管道的开挖修复提供数据支持。研究结果可为实现埋地油气管道外防腐层的智能化检测提供理论依据。     

多方位波束形成井下噪声检测方法研究

井下噪声检测装置在测井过程中无法同时测得井下多个方位噪声信息,提出了一种主动式多方位波束形成井下噪声检测方法,该方法利用声矢量传感器对井下噪声进行检测,一次测量可同时获得多个方位的噪声信号,通过波束形成算法实现对井下漏点和窜槽位置的判断。利用数值仿真,在0°方位或pi/4方位出现漏点或者窜槽,以及在0°和pi/4这2个方位上同时存在漏点和窜槽现象时,分别对声波接收换能器测量的噪声信号进行分析和处理。噪声检测装置在多个方位获得噪声信号幅值不同,在有泄露发生的地方,信号的幅度较大,在其他位置信号的幅度较小,采用多方位波束形成方法可以实现井下漏点和窜槽的检测。     

铣边机钢板精确对中方案及应用

针对钢板成型之前存在的月牙弯,为获得精确的板宽尺寸及焊接需要的边缘形状,对铣边工序对中过程进行了分析,阐述了钢板对中方法、原理以及对中过程的检测,并对对中过程中控制实现进行了详细的论述.通过实际验证说明采用带有死区和积分分离的PI控制算法,能够提高对中的精度,对中精度可达到±1.2mm,从而减少切削余量和加工成本.但该...     

直缝埋弧焊管铣边坡口实时测量系统及其应用

前直缝埋弧焊管生产过程中钢板铣边坡口测量为人工测量,存在安全风险,且难以满足越来越高的生产和质量要求。针对这一情况,基于激光测量技术,采用超高速轮廓测量激光传感器和Visual Studio.NET软件开发平台开发了铣边坡口实时测量系统,并用该测量系统对3种规格的直缝埋弧焊管生产过程中的铣边坡口数据进行了实时测量试验。试验结果表明,实时测量系统满足生产过程中铣边坡口测量要求,测量精度高,且能满足Φ508 mm~Φ1 422 mm规格直缝埋弧焊管的生产要求。     

100%覆盖率钢板超声波检测系统的设计及应用

为了实现钢板超声波检测设备满足100%覆盖率扫查,结合钢板原材料缺陷分布规律,从探架结构到后期维修、从软件操作到设备布局、从设备外观到界面显示等角度进行了全面的分析,对原钢板自动超声波检测设备的机械、电气、仪器和软件等系统进行了改造,将检测通道由64个提升至212个,将单探头探架升级为4探头探架,将数据处理方式由原来的模拟式升级至数字式,并且在边探加设板边母材夹杂检测功能。新的钢板自动超声波检测设备经生产线使用验证,达到了平行线扫查100%覆盖率的预期功效,取得了良好的经济效益。     

X80直缝埋弧焊管扩径焊缝开裂原因分析

简要介绍了目前直缝埋弧焊管在油气输送管线中的应用情况,针对某焊管生产企业在采用国产X80钢板生产直缝埋弧焊管时,出现个别钢管扩径后沿内焊趾开裂的问题,通过对钢管生产的工艺及参数、扩径前后钢板性能、焊接接头性能的分析,认为钢板屈服强度接近技术条件的上限,是造成钢管扩径时开裂的主要原因。通过调整铣边、成型、焊接、扩径等工艺参数可有效解决扩径时沿内焊趾开裂问题。     

钢管内壁自动打磨清扫装置的应用

为了提高螺旋埋弧焊管内检工作效率及检验质量,解决人工清理钢管内壁及管端氧化残留物时存在的效率低、清洁不均匀、易对内表面造成二次伤害等问题,设计了一种钢管内壁自动打磨清扫装置。该装置由两台同步行走小车作为主要执行机构,采用S7-200 SMART PLC为中央控制硬件进行编程,并采用电感式限位对行走小车进行行程定位,通过调整可实现Φ406 mm~Φ2 200 mm钢管内壁自动打磨清扫。实际应用表明,该装置可有效提高焊管生产线自动化程度,降低岗位人员劳动强度,提高生产效率。     

埋弧焊钢管生产中钢板铣边坡口参数分析

为了明确埋弧焊钢管生产中铣边坡口和焊接坡口的关系,得到较为明确的坡口变化规律,通过对铣边机刀座、钢板铣边坡口和内外焊坡口的测量和计算,分析了理论坡口角度和实际焊接坡口角度的关系,以及直缝埋弧焊和螺旋埋弧焊钢管坡口角度的区别,并得出了埋弧焊管坡口角度计算的通用经验公式。结果指出,通过对焊管坡口参数的分析和优化,可以精确控制焊缝形貌,对于埋弧焊薄壁钢管的生产,应采用较大的铣边坡口角度,内外角控制在45°~55°。     

外露式钢柱脚底板厚度计算方法探讨

介绍了石化外露式钢柱脚底板常用计算方法。为解决工程设计中钢柱脚底板偏厚的问题,通过对石化常用外露式柱脚底板特点的分析和设计方法的研究,采用基于与受压区经典方法相同的板边支座假定对柱脚底板进行了有限元分析,提出了柱脚底板受拉区和局部受压区的计算方法、计算公式、设计控制值以及底板设计时需要注意的事项。通过对常用石化钢结构柱脚底板各受力工况的验证,提出的计算方法和公式安全可靠,方便工程设计使用。     

一种新型高精度钢板超声检测系统的应用

为了严格控制大直径直缝双面埋弧焊管的原材料质量，有效检测出钢板内部的分层缺陷和非分层缺陷，设计了一种新型高精度钢板超声检测系统。重点介绍了该系统对钢板板边50 mm范围内的裂纹、收缩孔隙和超标母材夹杂物等非分层缺陷，以及钢板板边100 mm范围内的超标母材分层缺陷和钢板中部超标的母材分层缺陷的检测方法。应用表明，新型高精度钢板超声波检测系统大大提高了钢板分层缺陷和非分层缺陷的检出率和钢板超声波自动检测的准确性，为钢板在线检测提供了新的思路。     

煤气瓶耐压试验漏气原因分析

为了探究某HP295钢制煤气瓶耐压试验漏气原因,对漏气煤气瓶进行了宏观观察,找出漏气部位,采用扫描电镜观察、金相分析等方法对缺陷部位进行了分析。结果显示,漏气部位均位于瓶腰焊缝附近,对于制瓶的冲压钢板而言,开裂部位位于钢板的剪切边;裂纹周围未观察到聚集分布的夹杂物及脱碳现象,缺陷部位及正常部位组织均为铁素体+珠光体。分析表明,原料钢板剪切开裂及试压漏气是由剪切设备故障导致剪切边存在较长裂纹造成,应及时对剪切设备进行检修维护,保持设备正常工作状态,避免剪切边产生较长裂纹。     

脉冲TIG焊熔池宽度变化过程的实验检测

建立了一套以计算机视觉焊缝正面检测为基础的脉冲ＴＩＧ焊熔池宽度变化过程的实验检测系统。提出了脉冲基值期间动态熔池图象的采集和存贮方法，设计了熔池图象处理及熔池宽度检测的计算机软件。通过２ｍｍ低碳钢板表面堆焊的工艺实验，检测了脉冲电流及焊接速度对熔池宽度变化过程的影响