低氮燃烧器在齐鲁热电厂3~#锅炉上的应用

介绍低氮燃烧器在齐鲁热电厂3#锅炉上的应用效果。实施后3#锅炉NOx排放浓度降至427.5 mg/m3,飞灰含碳量降低0.6个百分点;其水冷壁燃烧区域的烟气分析结果表明:烟气中含氧量有较大提高,还原性气氛降低,改善了水冷壁表面运行环境,降低了水冷壁高温腐蚀速率,提高了锅炉效率。     

优化CFB锅炉运行参数,降低飞灰、底渣碳含量

燕山石化热力厂第一热力车间安装有两台型号为FW-310/9.81-M型循环流化床锅炉,自2007年投产以来飞灰、底渣碳含量均较设计值偏高,是影响锅炉效率无法提高的最主要因素。通过调整CFB锅炉冷渣器运行方式、二次风配比、床温等一系列参数,在锅炉实际运行中降低了飞灰、底渣碳含量。分析了运行调整工作对锅炉效率提升的重要作用,并对优化调整后带来的运行危险因素进行分析,从而制定相应措施予以化解。     

90 t/h四角切圆燃烧锅炉优化调整及试验研究

某炼油厂90 t/h自然循环燃气锅炉燃烧器低氮改造后，运行调整总是不太理想。在40%～90%负荷工况下，出现炉膛和过热器的高温/低温段、省煤器两侧烟气温度（烟温）偏差大，NO_x、氧含量及颗粒物排放浓度较高的问题。经过分析，造成该现象的主要原因是4个燃烧器配风不均。针对此问题，对4个燃烧器配风进行了优化调整，优化后的锅炉省煤器α/β侧烟气温差较原来减少30℃,炉膛内部两侧温差较原来减少9℃,过热器高温/低温段温差较原来减少40℃/30℃,各侧点温度α侧变化较大，β侧变化较小。NO_x平均质量浓度下降了近100 mg/m³;颗粒物质量浓度由16.3 mg/m³降低到5.8 mg/m³。有效地解决了锅炉两侧燃烧偏烧和氧气分布不均匀及NO_x、颗粒物排放浓度较高的问题。     

石油焦燃料及其循环流化床燃烧的技术

对石油焦燃料的热解、着火、燃烧和结渣等方面的燃料特性及污染特性进行综述,并结合美国ＮＩＳＣＯ公司１００％烧石油焦循环床锅炉的运行经验,阐述了石油焦作为热电站替代燃料的可行性,同时介绍了华中理工大学煤燃烧国家重点实验室的循环流化床的特点,说明石油焦循环床燃烧技术的可能性。对燃烧石油焦的研究方向提出建议,为烧石油焦的循环床锅炉的设计和运行提供理论依据。     

220t/h循环流化床锅炉自动联调控制系统的应用

利用专利技术无辨识自适应预估控制器对循环流化床锅炉燃烧过程进行优化,及时、准确地对给煤、床温、床压、炉膛负压和风量进行自动联调控制,实现了燃烧过程自动控制和过程优化,取得明显经济效益,减少煤耗1.5%以上。     

燕化公司三催化装置余热锅炉的节能改造

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂三催化装置的余热锅炉通过的再生烟气量较大,必须应用瓦斯补燃系统对烟气进行升温.补燃后烟气温度仅升高10℃左右,瓦斯补燃每年要增加能耗。通过余热锅炉改造,增加了一组高温过热器、一组高温省煤器和汽包给水预热器,使三催化装置余热锅炉停用了瓦斯补燃系统,保证了余热锅炉出口过热蒸汽温度达到420℃,余热锅炉排烟温度由改造前的230℃降低至165℃,中压蒸汽产量增加了5,8 t/h,还降低了装置能耗。     

合成二段炉增产25公斤/厘米~2蒸汽

大庆石油化工总厂6万吨/年合成氨装置是1970年建成投产的。1979年大检修时,对二段转化炉废热锅炉进行改造,增加了25公斤/厘米~2蒸汽的产量。改造前,一段转化炉自产25公斤/厘米~2蒸汽7吨/时。二段转化炉出口温度920～950℃,在出口三通处喷水急冷到600℃,进入一个小废热锅炉,副产3.5吨/时的25公斤/厘米~2蒸汽,每小时耗用工艺冷凝水6吨。一、二段炉共产25公斤/厘米~2饱和蒸汽10.5吨/时,供一段炉工艺用汽(需15吨/时)。     

低负荷下锅炉水冷壁爆管原因分析

1出现的问题我公司热电厂2＃锅炉是中压燃油锅炉，额定蒸发量为130t／h，主蒸汽压力为3.82MPa，主蒸汽温度为450℃，至今已累计运行17万小时，设备状况尚好。由于我公司为炼化企业，锅炉所产出的蒸汽也是供生产装置使用。近几年，随着生产规模的不图1锅2锅炉的技术状况该锅炉采用单汽包倒U形布置，上升烟道为燃烧室及凝渣管部位，水平烟道及转向室布置悬挂式两级对流过热器，下行烟道布置单级省煤器及单级空气预热器。锅炉为分段蒸发自然循环中压燃油锅炉，炉膛宽6.2m，深5m，呈长方形。整个断扩大，炼油装置的余热发汽量也逐渐增大，从而…     

注汽锅炉的脉冲吹灰

金马油田对其15台注汽锅炉全部安装了脉冲吹灰装置。在吹灰过程中观察注汽锅炉火焰情况,在每次爆破时,火焰有微变,不影响燃烧状态,锅炉运行参数没有变化。由于实现了自动吹灰,烟气温度控制在250℃以下,烟气温度降低100℃左右,锅炉热效率提高了2％～3％,注汽单耗下降1.5～2kg/t,同时有效地提高了生产现场管理水平和注汽质量。     

30万t/a乙烯裂解炉—废热锅炉的模拟与调优

一、前言 30万t/a乙烯的轻柴油裂解炉,是石油化工生产龙头装置的关键设备。其工艺过程是,轻柴油与稀释蒸汽按0.75重量流量比混合后,送入裂解炉预热段预热至538℃。然后进入辐射段继续加热裂解。物料在辐射段的停留时间为0.47秒。辐射段裂解气出口温度为775～790℃。裂解气进入废热锅炉尽快冷却,以防止二次反应的发生,并回收裂解气的显热,副产1176798×10~5pa的高压蒸汽。     

2种重油悬浮床加氢反应器流体力学特性的比较

以重油悬浮床加氢常用的鼓泡床和环流反应器为研究对象,选用欧拉两相流模型和RNG k ε 湍流模型对其在重油 氢气实际操作体系和工况下进行计算流体力学(CFD)模拟,考察不同表观气速下(001~01 m/s)2种反应器内整体气含率、气含率和液速径向分布的异同。结果表明,2种反应器内均形成了液相循环流动,但环流反应器的流动特性优于鼓泡床反应器,因此在模拟工况下环流反应器更适合重油悬浮床加氢工艺。     

石化企业电站石油焦燃烧方式

定量分析了高硫石油焦燃烧中ＳＯ２ 排放质量浓度以及必需的脱硫深度,指出石油焦与煤在循环流化床锅炉中混烧是适合我国国情的方案。     

CO余热锅炉节能改造

我公司三催化CO余热锅炉经2002年10月改造后,基本解决原余热锅炉所存在的主要问题,CO余热锅炉连续运行了500多天。在没有增加瓦斯消耗的情况下,余热锅炉产汽量增加了20t/h左右,超过原CO锅炉设计。但随之带来了另外一个问题,即余热锅炉过热能力略显不足。目前在装置高负荷时,尚有6～8t的饱和蒸汽不能过热,过热蒸汽温度385℃左右,对中压蒸汽管网的气温产生影响,并直接影响电站汽轮机的安全运行。同时原设计CO含量为4%～5%,原助燃瓦斯燃烧器每台设计负荷为1500m3/h,但实际运行再生烟气中CO含量高达7%～8%,需要的补燃瓦斯量大大低于设计值,…     

75t/h循环流化床锅炉播煤风的改造

山东郯化集团热电分厂 3台ＹＧ - 75 3 82 -Ｍ1 型循环流化床锅炉 (分厂内编号为 8#、 9#、 10 #炉 ) ,系济南锅炉厂制造的一种高效、低污染的新型锅炉 ,可以燃用烟煤、无烟煤、褐煤等多种燃料 ,燃烧效率高达 95 %～ 99%。燃烧的煤种为烟煤、造气炉渣、白煤末按 75 %∶15 %∶10 %配比的混合料。给煤通过给煤绞龙配播煤风 (由二次风管接入 )送入炉膛 ,每炉每班消耗混合料 90ｔ左右 ,耗料较多。因大部分混合料露天放置 ,在阴雨天时混料较潮湿 ,常常出现棚煤现象 ,如处理不及时还出现停炉事故 ,影响生产 ,造成一定的经济损失。针对上述现象 ,…     

燃煤锅炉的冷态性能调整措施探讨

通过对改造后的低氮燃烧锅炉的冷态性能进行分析,对锅炉一次风、二次风、三次风、燃尽风的喷口角度、标高和轴线位置进行了调整,并对风速进行调平试验,确定了符合锅炉燃烧的空气动力场条件,满足了锅炉燃烧的热效率要求。     

委内瑞拉常压渣油悬浮床加氢裂化尾油循环反应实验研究

以委内瑞拉常压渣油为原料,分别采用3种加氢裂化反应产物（＞500℃馏分、＞400℃馏分、＞350℃馏分）作为循环尾油,在高压釜中进行了425℃、14 MPa下的悬浮床加氢裂化尾油循环反应研究,考察了循环尾油馏程以及尾油外甩比对循环反应体系生焦量、沥青质含量和液体产物分布的影响,并采用SEM、1H NMR测定了焦炭形貌 和沥青质结构参数,以探索重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺的可行性。结果表明,相对于一次通过反应,尾油循环反应能有效提高原料转化率;采用＞500℃馏分作为循环尾油时,体系生焦量随循环反应次数的增加而持续增加,而采用＞400℃馏分或＞350℃馏分作为循环尾油时,循环反应4次后,体系生焦量、焦炭形貌、液体产物分布、沥青质含量和结构均基本保持不变。说明当选择合适馏分作为悬浮床加氢裂化循环尾油时,重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺可行。此外,当反应温度和压力一定时,降低循环尾油的初馏点或减小外甩尾油比可提高原料的转化率,同时会使新鲜原料空速降低。因此,为保证较高的新鲜原料空速和转化率,必须采用合适的循环尾油馏程和尾油外甩比。     

脱硝剂QKJ-DN在催化裂化装置的工业应用

介绍了催化裂化脱硝剂QKJ-DN在中国石油天然气股份有限公司长庆石化分公司1.4 Mt/a催化裂化装置工业应用情况.为降低催化烟气中NOx含量,确保余热锅炉省煤器长周期运行,提高烟机做功效率,装置于2014年9月10日至11月9日开始应用QKJ-DN.结果表明:在原料性质相近、主要操作参数保持平稳的情况下,当QKJ-DN保持在系统总藏量的2％(质量分数)时,催化烟气中NOx质量浓度从920 ～ 960 mg/m3(设计值730 mg/m3)降低至120 ～ 150 mg/m3,脱硝率达到83.69％ ～ 84.50％.QKJ-DN在平稳加入期内(脱硝剂补充量为40～60 kg/d),再生系统不单独加入CO助燃剂的情况下,再生器稀相温度保持平稳,再生系统无二次燃烧现象,说明该剂可替代CO助燃剂,并对产品分布、产品性质及装置运行均无不利影响.该装置加注QKJ-DN后烟气中NOx质量浓度低于240mg/m3,达到国家大气污染物综合排放标准.     

对锅炉重(渣)油掺水燃烧的探讨

锅炉重(渣)油掺水燃烧可产生二次雾化,提高雾化质量,使火焰辉度降低、温度降低、炉内温度均匀;但烟气量增加,故必须进行锅炉热力校核计算,以确保锅炉运行安全。同时要注意降低过剩空气系数,否则,热效率不能提高,反而会随掺水量增加而下降。目前,国内外燃烧较好的重(渣)油燃烧器,完全可作到低氧燃烧。加水率以25％为宜,超过此值反而使燃烧质量变差。燃烧掺水有利于环境保护,但制作乳化燃烧设备的投资比一台性能好的燃烧器要高出2～5倍,还要增加振动或超声波发生装置,设备庞大,占场地,并增添乳化剂,点火时须装配复杂的控制系统;因此,若在锅炉能达到环保要求的情况下,是否采用掺水燃烧技术?要从经济上慎重考虑。     

合成氨装置二段转化炉烧嘴原料改变的设计优化及应用

某ICI-AMV工艺合成氨装置原料天然气更换导致二段转化炉进料组分发生变化,为了评估富氧原料变化对设备造成的影响,针对该厂使用的Kellogg烧嘴,对二段转化炉燃烧室进行燃烧数值模拟。计算结果表明,在改变进料组分后,炉内燃烧火焰中心高温区域下移,使燃烧室出口温度不均匀性加剧,可能会导致催化剂床层失活。依据计算结论,对二段转化炉烧嘴提出了设计优化方案,新方案实际投用效果良好,对计算结果和优化方案进行了验证。     

油页岩干馏残渣流化床燃烧过程中污染物排放控制特性

在一台小型鼓泡流化床燃烧实验台上,考察抚顺油页岩干馏残渣污染物排放特性;同时采用炉内石灰石脱硫技术和天然气再燃脱氮技术,考察石灰石添加量对油页岩干馏残渣脱硫效率和燃烧稳定性的影响,以及天然气再燃对脱氮效率和飞灰未燃碳含量的影响。结果表明：随着流化床床温的升高,SO₂和NO质量浓度均单调增加;当床温为800、850和900 ℃时,其Ca/S摩尔比临界值分别约为1.15、1.30和1.20;若Ca/S摩尔比小于临界值,则炉内脱硫反应为放热过程,石灰石的加入有助于提高炉内燃烧稳定性。此外,在流化床内采用天然气再燃脱氮在技术上是可行的,脱氮效率随再燃区温度、天然气再燃比和再燃区停留时间的增加而提高,且对飞灰未燃碳含量影响较小。