新型放空气脱氯技术在连续重整装置中的应用

分析了新型脱氯技术——新型再生放空气脱氯系统在连续重整装置上的应用情况,并分析了该技术对工程设计的影响。采用Chlorsorb技术代替传统的碱洗系统,流程简化,操作简单,避免了催化剂再生部分因碱洗系统堵塞而被迫停工的可能,同时也避免碱洗时产生新的污染物——含碱废水或含盐废水的现象。Chlorsorb技术国内应用尚在起步阶段,其脱氯效果及其带来的经济效益以及对催化剂的影响有待于进一步考察。     

氯吸附技术在1.0Mt/a连续重整装置上的应用及其改造

中国石化天津分公司新建1.0Mt/a连续重整装置采用国外第三代超低压连续重整工艺成套专利技术,配置了ChlorsorbTM氯吸附系统,催化剂采用中国石化石油化工科学研究院(石科院)开发的PS-Ⅵ,PS-Ⅵ催化剂具有良好的氯吸附能力,可以使再生放空尾气脱氯率大于98%,满足氯吸附技术的要求。然而由于氯吸附技术使再生循环气中水含量大幅度增加,加快了催化剂比表面积的下降速率,使催化剂寿命缩短,设备腐蚀严重。采用石科院开发的固体脱氯技术和GL-1再生烟气脱氯剂进行技术改造后,再生放空尾气中氯质量分数降低到2μg/g以下,PS-Ⅵ催化剂的比表面积下降趋势明显减缓,大大延长了PS-Ⅵ催化剂的使用寿命。     

催化重整过程中的脱氯工艺技术

固体脱氯剂及其脱氯工艺具有流程简单、操作方便、检测准确等特点,是催化重整过程中脱除重整原料油和循环氢中氯化氢经济而简易的方法,同时也是取代碱洗脱氯工艺脱除连续重整再生烟气中氯化氢的经济有效的方法。作为消除氯化氢及相关工艺的清洁技术,脱氯剂及脱氯技术的应用不能对催化重整及催化剂性能造成影响是脱氯剂应用的基本要求。介绍了石油化工科学研究院针对催化重整过程开发的WGL-A重整预加氢高温脱氯剂、WDL系列重整氢低温脱氯剂以及GL-1连续重整再生烟气脱氯剂的性能及工业应用情况,提出了催化重整过程中不同的脱氯工艺的优化解决方案,提高了脱氯剂的脱氯效率。工业试验表明:针对催化重整过程的脱氯技术在保证重整装置及催化剂正常运转的前提下,较好的消除了氯化氢对装置及相关设备的腐蚀隐患。     

GL-1再生烟气脱氯剂在连续重整装置上的工业应用

中国石化洛阳分公司0.7 Mt/a 连续重整装置（CCR）是由IFP CCR装置经过国产化技术改造而成,再生单元烟气脱氯由碱洗改为固体脱氯工艺,2009年5月以来再生单元烟气脱氯采用GL-1再生烟气脱氯剂平稳运用至今,结果表明,采用GL-1再生烟气脱氯剂对再生烧焦尾气进行脱氯,可使脱氯罐出口中HCl质量分数小于0.5 μg/g,脱氯剂使用寿命大于4个月,床层压降小于0.03 MPa,满足了连续重整再生烧焦气脱氯的需要,确保了CCR装置的平稳运转。     

Chlorsorb氯吸附技术在连续重整装置的工业应用

对比了传统碱洗和Chlorsorb氯吸附技术的工艺原理和技术特点。Chlorsorb技术在1.2 Mt/a连续重整装置的工业应用结果表明：随着温度的升高,氯吸附效果变差,在138～148 ℃时,氯吸附效果最佳;催化剂经氯吸附区后氯含量增加0.26百分点。分析了放空冷却器在138 ℃时的氯腐蚀机理及措施,探讨Chlorsorb技术在高温、高含水条件下对催化剂活性的影响,提出增加脱氯罐、选择高温脱氯剂等措施,以改善催化剂后期活性降低、氯吸附效果变差等问题。     

连续重整催化剂再生过程氯吸附Chlorsorb工艺应用

介绍了UOP重整催化剂再生技术中氯吸附系统及其原理,与碱洗放空气再生技术进行注氯量的对比,对再生烧焦放空气检测氯化氢,满足排放要求,根据再生前后催化剂的理化性质,对氯吸附系统进行性能评价,完全达到UOP的性能保证。就氯吸附系统的伴热及控制温度,比较了吸氯效果,并对吸氯系统的腐蚀问题进行针对性的防护。     

氯对连续重整装置的影响及解决方案

根据某公司连续重整装置的实际运行情况,从原料和催化剂再生注氯等方面分析了氯的来源,阐述了氯对装置各系统的影响,并提出了相应的解决方案。在预加氢系统中采用连续注水冲洗的方法,防止其结盐堵塞和腐蚀;在重整系统中增设脱氯设施,降低氯含量,减轻氯对后续装置的影响;采用树脂在线脱氯技术净化溶剂,脱除苯抽提系统溶剂中的氯,减缓溶剂老化和酸化。这些方案的实施为装置的长周期平稳运行提供了保障。     

重整再生气脱氯技术的工业应用进展

阐述了不同连续重整工艺再生气的性质,对比了近年来工业应用的再生气脱氯技术的工艺特点;针对Chlorsorb氯吸附技术和固态脱氯技术,分析了在重整装置中的工业应用情况,指出了在实际应用中存在的问题。     

连续重整再生系统氯吸附技术运用中出现的问题与对策

介绍了连续重整再生系统氯吸附(Chlorsorb)工艺的原理和流程。该工艺在实际运行过程中存在以下问题:催化剂比表面积下降,催化剂持氯能力下降;分离料斗D303、吸附区冷却器E304及相关管线低温腐蚀; D303尾气中非甲烷总烃的质量浓度(为3 500 mg/m~3)严重超标,氯化氢质量浓度(为50 mg/m~3)略微超标。对上述问题进行了分析并指出再生放空气中水含量高是产生问题的根本原因。从催化剂水氯平衡的角度出发,在微观上阐明了水氯平衡的重要性,针对问题提出相应的对策。最后介绍了两种固体脱氯工艺技术的工艺流程和特点,并对其优缺点进行了分析,提出解决上述问题的关键是尽可能降低再生放空气中的水含量。     

GL-1脱氯剂在连续重整装置放空烟气脱氯中的应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的GL-1再生烟气脱氯剂在中国石化天津分公司大芳烃装置上取代碱洗脱氯工艺的工业试验及运行情况。工业试验结果表明,GL-1再生烟气脱氯剂具有较好的抗水、抗泥化能力,采用GL-1脱氯剂的固体脱氯剂法可以取代现有的碱洗工艺,满足UOP装置碱洗工艺的要求,再生烟气排放气中氯化氢质量分数小于1μg/g,达到国家排放标准要求,通过完善固体脱氯技术可以进一步提高脱氯剂的脱氯效率。     

大型催化裂化再生烟气实现超低排放——从构思到工业实践

国内外催化裂化装置再生烟气治理一般采用湿法脱硫工艺,其特点是适应性和脱硫效果较好,但投资和运行维护费用较高,设备腐蚀、高含盐废水排放、烟羽拖尾等一系列问题难以解决,急需寻找更好的处理方案。中国石油化工集团公司针对催化裂化再生烟气的特点,从再生过程的SOx和NOx产生源头控制,集成开发了负压式半干法烟气超低排放治理技术,在中国石油化工股份有限公司荆门分公司2.80 Mt/a重油催化裂化装置成功投用。结果表明,排放烟气达到超低排放标准要求,同时解决了SO3气溶胶、烟羽、设备腐蚀、废水等问题。投资和运行费用优于钠法脱硫,为国内外催化裂化再生烟气污染物超低排放治理提供了借鉴。     

S Zorb再生烟气处理技术开发

根据S Zorb汽油吸附脱硫装置再生烟气的组成特点,提出了将S Zorb再生烟气与Claus尾气混合引入尾气处理单元加氢反应器的技术路线,开发成功了适用于S Zorb再生烟气加氢处理的LSH-03低温高活性Claus尾气加氢催化剂。LSH-03催化剂在中国石化燕山分公司12 kt/a和沧州分公司20 kt/a硫磺回收装置上进行了工业应用,硫磺装置未进行任何改动,S Zorb再生烟气与Claus尾气混合后直接引入尾气加氢反应器。运行结果表明,硫磺装置操作稳定,能耗低,净化尾气中SO2排放量远低于国家环保标准960 mg/m3。采用此工艺技术处理S Zorb再生烟气,不需要增加投资,并且能降低硫磺装置能耗,回收硫资源,保护环境,是目前S Zorb再生烟气较理想的处理方式。     

催化重整装置再生碱洗单元堵塞原因分析及对策

介绍了中国石油庆阳石化分公司60万t/a催化重整装置再生碱液单元的运行情况,分析了该单元易发生堵塞的原因,并考察了在不停工情况下烟气反吹、蒸汽吹扫、水洗等方法对堵塞的处理效果.结果表明,再生烟气中的HCl,CO2等酸性气与碱反应生成NaCl,Na2CO3等可溶性盐,易造成冷却器、混合器等设备发生堵塞现象,致使碱液循环量、碱洗罐压力、再生烟气循环量等3个关键工艺参数持续下降；选取水洗法进行处理,即控制碱洗罐的碱液液位从正常工况的45％降低为10％,然后补充大量脱盐水,将碱液液位补充至45％,对碱液混合器及冷却器进行冲洗,可使工艺参数在1.5h后恢复正常.     

ROCC-V型重油催化裂化的再生技术

介绍了洛阳石油化工工程公司ＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置再生技术的主要特点及两年多的运行情况,分析了温度、过剩氧量、线速、烧焦比例、主风单耗及烟气携带的再生催化剂量等影响再生效果的因素;并提出了若干调整和控制措施。两年多的工业运行表明,该技术适合于加工重油,技术指标先进,有广阔的应用前景。