揭开运行1397天的面纱

3月23日上午8时许,大连石化五联合车间主任何明川按照预定的装置停工检修计划下达了350万吨／年重油催化裂化装置停工指令,几名操作员立即关闭装置原料油喷嘴阀门,切断了装置进料。至此,这套重油催化裂化装置实瑚了在一个生产周期中连续运行1397天,比中国石油集团规定的催化装置3年检修一次的标准超出了302天,创下国内同类型装置长周期运行最高纪录。     

重整—加氢联合装置氯腐蚀及其防护措施

重整一加氢联合装置的氯腐蚀是一个带有普遍性的问题.胜利炼油厂重整装置自1990年以来氯腐蚀和堵塞现象十分严重.1990年1月至1992年9月期间,该装置因设备腐蚀穿孔造成的非计划停工达9次之多,经济损失巨大.为解决这一问题,我们采取了一系列技术措施,如增上脱氯反应器、增设尾氢水洗系统、加注缓蚀剂等.其中最为有效的措施是应用KT—405脱氯剂进行脱氯,自1992年10月该措施投用至今,未发生非计划停工,基本解决了该装置的腐蚀问题.     

蜡油加氢装置停工更换催化剂步骤的优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置于2013年5月12日至27日停工并更换反应器催化剂.通过对装置停工步骤进行优化,使停工时间较统筹缩短36 h.在反应器催化剂卸剂过程中首次采用液氮冷却的方法,实现了液氮在催化剂降温中的首次工业应用,催化剂温度最高点有效控制在58℃以下,为卸剂工作创造了良好的作业环境,提高了催化剂的卸剂效率.得益于合理的统筹和优化,装置从停工、更换催化剂到装置开车成功共耗时15 d,是装置历史最好水平.     

150kt/a苯抽提蒸馏装置扩能改造技术探讨

大连石化公司150kt/a苯抽提装置于2005年3月进行了第1次停工检修.在这次检修中,对该装置进行了扩能改造,解决了第1周期运行过程中的一些常见问题,达到了预期的扩能改造目的.     

重整反应器压降问题

近年来,部分炼厂的重整反应器相继发生压降增大问题,甚至被迫停工.有的是由于催化剂强度减弱而引起,但亦不尽然,因为同样的催化剂在不同的周期产生不同的压降.我厂重整装置一反先后3次产生比较大的压降.1977年1月18日因一反外壁变色而停工,同年3月24日开工,发现一反压降为4.2公斤/厘米~2,7天后压降上升到5.1公斤/厘米~2.把瓷球从一反进口掏出,发现在瓷球和催化剂的交界处有一层6     

利用选择性叠合装置生产异丁烷

石家庄炼油厂HF烷基化装置,在第四生产周期末,因换热器泄漏,在没有储备开工异丁烷的情况下,被迫提前停工检修。为了满足烷基化装置的开工需要,1990年11月,利用选择性叠合装置成功地生产出了异丁烷组分,质量良好,为工业异丁烷的生产创出了新路。选择性叠合装置系引进法国石油研究院专利技术,国内自行设计建设,1989年5月投产,该装置的目的是以混合 C_4组分为原料,生产高辛烷值汽油组分,并为 HF 烷基化装置提供适宜烷/烯比的原料。     

大庆石化1.0 Mt/a催化裂化装置长周期运行工况分析

大庆石化公司炼油厂1.0 Mt/a重油催化装置1992年开工,因电力系统故障、油浆系统结焦、反应系统结焦、误操作等原因影响,致使每a停工维修多次.后来经过技术改造、优化操作条件,装置实现了长周期运行,维修周期达941 d.     

糠醛精制装置的腐蚀与缓蚀剂的研制

兰州石化公司糠醛精制装置于 2 0 0 1年投产 ,在第 1生产周期 (8月 10日～ 14日 )内 ,抽出油系统的多台换热器发生泄漏被迫停工检修 ;在第 2生产周期 (2 0 0 1年 9月 2 5日～ 2 0 0 2年 4月 10日 )内 ,又有多台换热器及溶剂 (系统的水封管道 )发生泄漏。腐蚀调查发现 ,糠醛酸是造成腐蚀的主要原因 ,为此研制了一种含氮的有机专用缓蚀剂—SB - 2 0 16。工业试验表明在正常投加量为 0 .75‰的情况下 ,脱水塔底排水的pH值由 4 .70上升到 7.80 ,Fe2 + 含量平均由 19.2 7mg/L下降到 2 .75mg/L ,缓蚀效果明显     

炼油厂第十八生产周期设备的腐蚀情况报告

详细介绍我厂在1989年4月～1990年5月的生产周期中,常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置、加氢精制装置、二联合车间、烷基化装置的腐蚀状况及防护对策.     

延迟焦化装置焦炭塔发生的问题及处理办法

我厂延迟焦化装置拥有焦炭塔四座,工艺编号为塔501/1.2.3.4。自一九六七年九月造成投产到一九八二年六月十日止,塔501/3.4累计运行十九个周期4486天,塔501/1.2则为4092天。在运行和停工大抢修期间陆续发现塔体变形焊     

连续重整装置的腐蚀检查与防护措施

炼化装置停工期间的腐蚀检查是设备腐蚀安全管理的重要环节.通过腐蚀检查,可以全面掌握装置的腐蚀状况,及时发现腐蚀隐患,分析腐蚀原因,提出有针对性的防护措施.对国内某炼化企业2.0 Mt/a连续重整装置开展了停工期间的腐蚀检查,分析装置的关键易腐蚀设备及其腐蚀原因.评价了上个运行周期材料防腐蚀和工艺防腐蚀措施的效果,探讨了腐蚀预测与实际腐蚀情况的差异,并就该装置主要腐蚀问题提出了防护措施及改进建议.     

重整反应器床层压降升高的原因分析

1993年是长岭炼油化工厂催化重整装置用CB-6、CB-7催化剂运行的第四个周期,在第二、三周期连续运行两个周期末进行再生之后,于第三周期停工时又进行了再生,从第四周期生产情况看,催化剂仍保持着良好的活性,三苯收率达47.15％。该装置1993年2月4日开工进油。在第四周期的开工过程中,曾两次出现重整反应器床层压降大的问题。第1次是在催化剂干燥期间,第一反应器压     

常减压塔顶腐蚀与防护

主要论述了某石化公司1 000万t/a蒸馏装置运行周期2年,装置在停工检修期间,发现在初顶、常顶冷凝冷却系统和减预部位发生不同程度结垢与腐蚀现象。文章根据蒸馏"三顶"的腐蚀环境以及腐蚀机理,研究在生产运行周期內,对产生设备腐蚀和结垢原因进行了分析。同时调查了当时低温部位装置防护措施应用效果,如原油电脱盐的脱盐效果和塔顶注水的性质等。最后根据装置加工原油性质,重新评定合适"三顶"使用的缓蚀剂,得出合理的结论,并提出适合本公司生产装置的建议。     

改进DCC-Ⅱ装置开停工过程适应HSE管理要求

荆门石化800kt／aDCC-Ⅱ装置经过几个周期的开停工实践,对开停工过程不断改进。事实证明这些改进能够提高开停工过程的安全性、减轻对环境的污染,可以避免开停工过程中生产操作事故和施工作业事故的发生,完全适应安全、环境与健康(HSE)管理要求。     

造气装置气化炉烧嘴结构的优化改造

某石化公司造气装置气化炉烧嘴采用三通道烧嘴,原烧嘴随工艺包配套。从2012年9月装置开工到2013年3月,合成气装置频繁进行停、开工,因烧嘴损坏共停工12次,最短的周期仅3 d,最长的周期为31 d。通过对烧嘴烧损原因分析,进行了烧嘴结构的优化设计,延长了烧嘴使用寿命。     

中国石油化工总公司研究解决辽河原油加工设备腐蚀问题

为了减少非计划停工，延长生产装置开工周期，1997年4月10日，中国石油化工总公司和锦西炼油化工总厂有关部门开会，研究如何解决加工辽河原油设备腐蚀的问题。会上，锦西炼油化工总厂汇报了该企业加工辽河原油的酸值变化情况、已经采取的防腐蚀措施、取得的效果及目前尚存在的     

论二套常减压装置的腐蚀与防护

齐鲁石化公司胜利炼油厂第二常减压装置自1998年4月15日开工,于2000年3月9日停工检修,中间曾停运较长时间,停运时期未退油。本次停工同时进行了设备检修及装置改造工作,主要任务是装置改造,由原来加工300万吨/年孤岛原油改造为加工200万吨/年进口沙中原油。改造后取消了电精制单元,增加了初馏系统,优化了换热流程。下面对本次检修中所发现的一些腐蚀问题作一总结分析。 一、塔 1.常压塔 与以往检查情况类似,本次检修中常压塔的     

常减压蒸馏装置创三年长周期运转

我厂西蒸馏车间常减压蒸馏装置是1928年建成的老装置,经多次改造,生产能力翻了两番.70年代后期由于高效运行,曾荣获石油部授予的“老装置做出新贡献”的红旗.近几年来,这个车间从加强基础工作入手,强化安全意识,精心维护设备,搞好平稳操作,创出常减压蒸馏装置三年长周期运转的新记录,全周期保持高效运行.1988年7月初按计划停工检修,各设备状况完好.炉、塔、冷换设备结焦、积垢都很轻微,说明了常减压蒸馏装置长周期运行的潜力.主要经验是     

MTBE装置开工初期设备腐蚀原因及对策

MTBE装置是由北京设计院1993年设计施工，年处理量3万吨。采用二反外循环绝热固定床工艺，产品分离采用共沸蒸馏塔。1998年11月份扩建改造，年处理量9万吨高辛烷值MTBE油。采用四反循环绝热固定床工艺，产品分离采用催化蒸馏塔。2001年8月停工检修一次，到2006年5月8日已平稳运行4年零8个月，创国内历史纪录。装置于2006年5月8日停工，6月5日检修结束，装置进料。     

铂重整催化剂硫中毒及再生方法的探讨

我厂重整装置第四、五周期铂催化剂失活很快。为查明原因,我们在石油化工科学研究院综合研究所的协助下,做了一些工作,初步找到失活的主要原因是硫中毒,并对硫中毒后的催化剂的再生方法进行了探讨,取得一定效果。失活情况及原因我厂铂重整装置第四周期,在一反、二反内装入新的1226催化剂,于1974年11月10日开工,1975年3月20日停工再生。再生后