基于序贯模块法的天然气乙烷回收工艺参数优化

随着乙烷产品价值的进一步提升,国内各大油田正大力开展天然气乙烷回收,以提高油田的综合收益。以克拉美丽气田天然气乙烷回收工艺为例,基于序贯模块法建立了天然气乙烷回收系统模型;求解得到该系统的模拟顺序后,采用HYSYS软件建立了计算模型,分析了乙烷回收工艺中各关键参数的影响,并基于?分析方法对该乙烷回收系统进行了评价;最后,以乙烷产品最小比功耗为目标函数,采用序列二次规划(SQP)优化方法对乙烷回收工艺参数进行了优化。结果表明:采用序贯模块法模拟天然气乙烷回收系统具有较好的适用性;经参数优化后,乙烷收率由92.62%提高到97.01%,乙烷产品比功耗降低了约5.4%。     

膜分离和深冷分离组合技术在聚乙烯装置的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统尾气含有大量烃类和氮气的问题,通过膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、1-丁烯、异戊烷和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。该技术应用效果显著,总烃回收率达到90%以上,回收氮气浓度大于95 wt%,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

聚乙烯醇水溶液对多壁碳纳米管分散性的研究

采用超声波辅助溶液共混的方法,将多壁碳纳米管(MWNTs)分散在聚乙烯醇(PVA)溶液中,制备了MWNTs/PVA混合悬浮液.通过紫外可见分光光度计、电导率的变化和傅里叶红外光谱等对悬浮液的稳定性进行表征.结果表明,PVA对MWNTs强烈的包覆作用改善了MWNTs在PVA水溶液中的分散性,质量分数为0.5%的PVA水溶...     

一套廉价的汽油蒸气回收系统

安装汽油蒸气回收设备、降低油品的蒸发损耗具有良好的经济与生态效益.本文阐述了几种常见的汽油蒸气回收设备的特点及其应用情况,介绍了一套不需要能耗设备、不需要进行自动控制的汽油蒸气回收系统.该系统已推广应用于俄罗斯的多个油库和加油站,并通过了专业环保部门的严格测试,具有良好的性价比.     

聚乙烯醇基质球状疏水吸附树脂的制备及表征

以聚乙烯醇(PVA)为原料,甲醛作交联剂,采用悬浮聚合法制备了球状交联PVA颗粒。并对水溶液中PVA含量、表面活性剂种类、反应温度等影响因素进行了考察,最佳工艺条件为:PVA质量分数15%,表面活性剂V(Span-80):m(油酸钠)为2 mL/g,在88～92℃进行悬浮聚合。以球状交联PVA颗粒为基质,用醇钠溶液预处理后,通过Williamson醚化反应制备了球状疏水吸附树脂,最佳醚化反应条件为:醇钠溶液浓度2.0 mol/L,NaOH浓度4mol/L,醚化温度50～60℃。     

紫外-可见光分光光度法测定废水中PVA含量

通过对硼酸—碘体系的显色稳定性及聚乙烯醇(PVA)溶液的紫外吸收波长进行系统地考察,建立了聚氯乙烯离心母液工业废水中PVA含量的紫外分光光度分析方法。试验结果证明,检测波长690nm,相关系数0.9998,回收率97%～104%。该方法可以直接测定废水中PVA含量,具有操作简便、选择性好、准确度高的特点。     

TGIC清洁生产工艺研究

探索了三(环氧丙基)异氰尿酸酯(TGIC)的清洁生产工艺.简要介绍了TGIC工艺反应原理、工艺生产流程;重点介绍了该工艺特点,包括含盐废水处理及回收利用,用中和法处理含盐废水,可回收4%左右的环氧氯丙烷原料,工业用盐纯度达95%,用副产品法处理含盐废水,可产纯度89%的工业用盐,同时还可生产水溶性树脂副产品;废水封闭循环利用,使生产过程无废水排放;母液回收利用,可生产光敏树脂.与旧工艺相比,降低了原料消耗指标,增加了TGIC产品纯度,废水废渣综合利用,变废为宝,使整个生产工艺无污染物排放,实现了清洁生产的目的,并增加了经济效益.     

油气吸收回收系统的研究及工业应用——(Ⅱ)工业试验及效果分析

在油气吸收回收系统中型试验的基础上，开发了常温常压吸收法工业化油气回收系统，并进行了工业应用。结果表明，该油气回收系统平均回收率可达95．13％，每年可回收汽油529t；装车期间装车口周围环境大气中总烃浓度平均降低98．06％。企业通过实施油气回收系统，节能及经济效益明显，且很好地改善了装车场所的作业环境，克服了油气排放带来的安全隐患。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

油田伴生气轻烃回收工艺的优化

基于某油田开采的油气进站压力高的特性,利用主流的膨胀深冷分离法,以降低工艺生产能耗、系统总经济效益最佳为目标,在保障产品质量和回收率的前提下,对该油气加工处理流程中的轻烃回收直接换热(DHX)工艺进行优化。结果表明,与原DXH工艺相比,虽然优化工艺C_3~+回收率降低了3%,但运行成本降低58.7%,总经济效益增加了3 118元/h,并且系统无CO_2结冰风险,工艺运行安全可靠。研究结果可为油田轻烃回收工艺的设计和生产实践提供理论依据和参考价值。