滑溜牵伸纺纱对羊毛/山羊绒混纺纱性能的影响

采用非滑溜牵伸和滑溜牵伸2种纺纱方式纺制羊毛和山羊绒(65/35)混纺纱线,分别对纱线条干、拉伸性能和线密度3项指标进行测试,并对测试数据进行比较和分析。结果表明:在纺制羊毛和山羊绒(65/35)混纺纱线的过程中,采用滑溜牵伸纺纱方式,长度较长的纤维被拉断的几率降低,纤维经过梳理,在纱条中排列更加整齐,捻度较为均匀的分布在纱线上,细纱条干有所改善,细纱拉伸性能有不同程度的提高,纱线的线密度更接近设计线密度。     

假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响

转杯混纺纱不仅具有耐磨性好、弹性足、抗起毛起球的优良性能,而且纺纱效率高。为了探讨不同假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响,在RFR30转杯纺纱机上使用不同假捻器、转杯进行纺纱,测试并比较转杯纺山羊绒/棉混纺纱(混纺比12/88)的纱线性能。结果显示:对于线密度为23 tex和30 tex的山羊绒/棉混纺纱,盘香式陶瓷假捻器比4槽金属假捻器与光滑金属假捻器纺制的混纺纱线的毛羽少、强力高、条干CV值低。U型转杯混纺纱线毛羽较多,V型转杯纺混纺纱线条干较好。采用盘香式陶瓷假捻器,随着转杯速度的增加,纱线条干CV值增加、强力减小。山羊绒/棉纤维转杯混纺纱的实际纺纱线密度小于理论纺纱极限线密度。     

大麻/桑蚕丝/山羊绒混纺纱线性能研究

为了合理地开发和利用天然纤维资源,对3种天然纤维混纺纱线的主要性能进行测试对比,通过对大麻、桑蚕丝和山羊绒3种纤维按照不同的混纺比和线密度混纺纱线的捻度、拉伸断裂强度、直径变异系数CV值、粗节、细节及麻粒数的测试与分析,得出以下结论:12.5tex×2大麻/桑蚕丝/山羊绒(35/55/10)混纺纱线的条干均匀度和拉伸断裂强度质量指标优于16.7 tex×2和25 tex×2大麻/桑蚕丝/山羊绒(55/35/10)混纺纱线,其中25 tex×2大麻/桑蚕丝/山羊绒(55/35/10)混纺纱线条干均匀度、拉伸断裂强度是三者中最小的,其麻粒最多。     

棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱工艺参数的优化

为了进一步提高棉/丝光羊毛混纺纱的可纺性,开发高端贴身面料。本文采用集聚纺纺制22 tex棉/丝光羊毛(80/20)混纺纱,并探讨混纺纱细纱工序的纺纱工艺配置。通过正交试验设计对细纱工序中影响纱线性能的后区牵伸倍数、隔距块规格和锭速3个关键工艺参数进行组合,对不同组合纺制纱线的强力、毛羽和条干等主要指标进行测试,并通过极差法分析各因素对纱线质量的影响程度,选出最优工艺组合。试验结果表明：当后区牵伸倍数为1.16倍、隔距块规格为3.0 mm、锭子转速为11 000 r/min时,纱线的综合性能指标更好。棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱关键工艺的研究可为棉毛混纺纱的纺制提供参考。     

牦牛绒混纺纱的开发

针对牦牛绒/竹原纤维混纺纱和牦牛绒/桑蚕丝混纺纱的工艺参数以及成纱性能进行研究,分别纺制12 Nm牦牛绒/桑蚕丝(50/50)混纺纱和14 Nm牦牛绒/桑蚕丝(50/50)混纺纱;本色牦牛绒/竹原纤维(75/25)混纺纱和脱色牦牛绒/竹原纤维(75/25)混纺纱。结果表明:纺制牦牛绒/桑蚕丝混纺纱时,低支数纱的条干、强力以及捻度CV值都比较高支数纱好,12 Nm牦牛绒混纺纱的捻度CV值高使成纱过程中断头增加,从而导致纱线的条干不匀增加,强力降低;纺制12 Nm牦牛绒/竹原纤维混纺纱时,脱色牦牛绒混纺纱条干、捻度较本色牦牛绒混纺纱好,强力较本色牦牛绒混纺纱差,牦牛绒在脱色过程中,单纤维强力受损,最终成纱强力降低,脱色牦牛绒捻度CV值低会降低成纱过程中断头数,从而减轻纱线的条干不匀。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

采用集聚槽倾角为5°、7°和9°三种不同的异形管,分别纺制五种不同线密度的紧密纺纱。结果表明,随着集聚槽倾角的不断增大,单纱强力不断降低,有害毛羽数不断减少;集聚槽倾角的不断增大对29.2tex和19.4tex的纱线条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的不断增大而升高。     

后牵伸倍数对14.5tex Modal纱性能的影响

结合生产实际,采用不同的后牵伸倍数和纺纱方式纺制14.5 tex Modal纱,并研究成纱性能,包括成纱毛羽、条干、强伸性能,从而得出纺Modal纱的最佳工艺参数。实践表明:后牵伸倍数为1.20时成纱的强伸性能最好。对于纱线的强伸性指标,赛络纱优于环锭纱。纱线条干的各项指标中赛络纱的细节多于环锭纱,其他指标则优于环锭纱。     

环锭纺双向延伸胶圈超大牵伸装置纺纱工艺研究

为了改善细纱超大牵伸装置重定量纺纱效果,分析设计的环锭纺双向延伸胶圈四罗拉超大牵伸装置的结构;从变速点分布、胶圈松紧边、重定量纺纱及弯钩纤维的伸直等方面探讨该装置机理。通过试验,对比普通牵伸装置小定量与超大牵伸装置重定量纺不同线密度纱线的指标,以及重定量纺制21.1tex纱不同牵伸分配的纺纱效果。结果表明:超大牵伸装置重定量纺制线密度较小纱线时,纱线强力和条干均匀度优于普通牵伸装置小定量纺纱,但毛羽数量有所增加;通过改变牵伸区牵伸配合,重定量喂入可达到小定量喂入的纺纱效果,提高了细纱机生产效率。指出:双向延伸胶圈四罗拉超大牵伸装置,在不改变前区牵伸倍数时能有效将后区牵伸倍数提高至2~3倍,在纺制线密度较小的纱线领域应用前景较好。     

牦牛绒/羊毛高支混纺纱的开发研究

探讨牦牛绒与羊毛混纺高支纱的生产工艺和混纺纱线性能。利用毛纺、棉纺设备相结合,通过在细纱工序采用四罗拉网格圈型紧密纺纱方式,分别纺制16.7tex羊毛/牦牛绒70/30、50/50混纺纱,并对纱线强力、条干等指标进行了测试,与16.7tex纯纺牦牛绒纱进行对比。结果表明:牦牛绒与羊毛混纺后,纱线强力、条干均匀性均得到了很大程度的提高,就纺制的两种不同比例的羊毛/牦牛绒混纺纱线而言,随着牦牛绒混纺比增加,纱线的强力提高,条干均匀度恶化。牦牛绒与羊毛混纺后,改善了牦牛绒纤维高支成纱的可纺性,拓展了牦牛绒纤维的应用领域,有利于开发不同风格的牦牛绒纱线。     

不同纺纱方式的罗布麻/棉混纺纱性能

为了探究纺纱方式对罗布麻/棉混纺纱性能的影响，采用“称重混合+条子混合”的混纺方法，将罗布麻纤维与扯松的精梳棉条混合后开松梳理成罗布麻混合条，再与精梳棉条并合，使罗布麻/棉混纺比为30/70。选择环锭纺、紧密纺、紧密赛络纺3种纺纱方式纺制出线密度为22.4 tex的混纺纱，对3种纱线的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能进行测试。结果表明：紧密赛络纺罗布麻/棉混纺纱的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能都最好，紧密纺纱次之，普通环锭纺纱线性能最差。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

探讨集聚槽倾角对紧密纱质量的影响。分析了紧密纺异形管集聚槽的形态与作用,并采用集聚槽倾角为5°、7°、9°3种不同的异形管,分别纺制5种不同线密度的紧密纱,进行纺纱质量对比试验。结果表明:随着集聚槽倾角的增大,单纱强力降低,有害毛羽数减少;集聚槽倾角的增大对29.2tex和19.4tex纱条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的增大而升高。     

细纱后区牵伸倍数对成纱质量的影响

在相同工艺条件下,以5种不同后区牵伸倍数纺制了C18.2 tex和C14.6 tex纱,进行了纱线性能测试,分析了后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结论是,后区牵伸倍数为1.38时,C18.2 tex和C14.6 tex纱质量最好,表明后区牵伸倍数趋近临界牵伸倍数时,成纱长毛羽少,条干CV值低,且粗细节、棉结少。     

基于纤维变速点分布实验的成纱条干不匀研究

为探究大牵伸条件下,牵伸倍数的提高和牵伸分配对成纱条干的影响,提出变速点分布实验方法,通过纤维变速点分布的变化,分析成纱条干不匀。以9.7 tex棉纱为例,对比环锭细纱机与超大牵伸细纱机前区变速点分布曲线,在超大牵伸细纱机上以线密度1 000 tex粗纱分别纺制9.7、7.3、6.5 tex棉纱,并以9.7 tex棉纱为例,探讨不同牵伸倍数分配时,前区变速点分布曲线。结果表明:超大牵伸细纱机较环锭细纱机变速点分布更集中、稳定、前移,成纱条干更优;随牵伸倍数增大,变速点分布分散,成纱条干变差;纺9.7 tex棉纱,后区、中区牵伸为1.1、1.3时,前区变速点分布更集中前移,成纱条干最优。     

不同混合方式对聚乳酸/莫代尔混纺纱质量的影响

采用称量式混合与条子混合两种混合方式纺制14.8 tex PLA/FM 65/35紧密赛络纱，并对所纺纱线质量进行测试与对比分析，探究不同混合方式对混纺纱质量的影响。根据不同混合方式设置合适的工艺流程，并对粗纱、管纱的质量偏差、条干，以及管纱、筒纱的条干、强力、纱疵等进行测试。结果表明:采用散纤维称量混合方式生产的纱线质量偏差较小，单纱强不匀较小，棉结毛羽较少;而采用条子混合生产的纱线强度较高，短粗节较少。     

专利

该发明公开了一种竹炭涤纶纤维和羊毛纤维混纺纱及其制备方法,竹炭涤纶纤维和羊毛纤维混纺质量百分比为20～40：60～80,混纺纱线性能指标为：单纱断裂强度9．0-18．0cN／tex,单纱断裂强度变异系数CV值8．0％～22．0％,条干均匀度变异系数CV值12．5％～24．0％。     

紧密纺Tencel~/棉纤维混纺纱的工艺实践

在紧密纺细纱机的牵伸前区加装了压力棒隔距块,纺制细度为7.29 tex、混纺比为30/70的Tencel/棉纤维混纺纱,通过测试强力、条干和毛羽指标,对影响纱线质量的主要因素——压力棒隔距块、钢丝圈及后区牵伸倍数采用了正交实验优化了3者的工艺参数。     

牦牛绒混纺纱的开发研究

探讨牦牛绒混纺纱的开发。采用环锭纺及集聚纺两种纺纱方式,分别纺制棉/牦牛绒95/5、85/15、80/20混纺纱,并对成纱条干、毛羽及单纱强力等指标进行了测试。结果表明:随着牦牛绒混纺比的增加,纱线的毛羽增加,条干均匀性降低,单纱强力先降低后有所提高;混纺纱较细时,成纱条干均匀性和单纱强力均较低,且断头较多;集聚纺有利于改善牦牛绒混纺纱的各项质量指标。认为:利用牦牛绒与棉纤维混纺,可以改善牦牛绒纤维的可纺性,拓展其应用领域,有利于提升牦牛绒产品的附加值。     

四罗拉紧密纺V型牵伸纺纱实践

在经过四罗拉网格圈型紧密纺改装的EJM128K型细纱机上,采用V型牵伸分别纺制9.8 tex 65/35T/CJ和CJ14.6 tex纱线,探讨四罗拉紧密纺V型牵伸的性能、特点,并与直线牵伸进行对比。认为:在四罗拉紧密纺上采用V型牵伸可以有效改善纱线条干,减少纱线毛羽,同时增强细纱机的品种适应性。     

调整钢丝圈质量——控制纱线品质与断头率的有效措施

为优化钢丝圈的号数(质量),分别采用不同质量的钢丝圈,纺制3种不同线密度(21.6、11.4和9.6 tex)纱线。其中,纺21.6 tex纱线采用2、3、4号钢丝圈;纺11.4 tex纱线采用3/0、4/0、5/0号钢丝圈;纺9.6 tex纱线采用5/0、6/0、7/0号钢丝圈,并对3种纱线的不匀率、条干CV值、毛羽指数、疵点数、断裂长度、断裂伸长及断头率进行测试。试验结果表明:纺21.6 tex的纱线时,选用3号钢丝圈可取得最优结果;纺11.4 tex的纱线时,采用5/0号钢丝圈的效果最好;纺9.6 tex的纱线时,6/0号钢丝圈效果最好。试验结果还表明:钢丝圈太重或者太轻都会影响纱线的断头率,且较高的纱线断头率将会降低纱线的品质。     

牵伸后区附加压力棒新型上销对成纱质量的影响

细纱牵伸后区附加压力棒的新型曲线牵伸上销对成纱质量有显著影响.将新型曲线牵伸上销与普通上销在环锭纺纱机上纺制CJ 18 tex和CJ 10 tex纱,测试对比了成纱条干、毛羽等性能.结果表明,曲线牵伸上销依靠张力调节装置和压力棒作用,可以提高后区牵伸倍数,改善成纱条干CV值,减少成纱毛羽.