酸性染料耐洗色牢度提升剂的合成及应用

在聚氨酯预聚体中引入氨基硅烷偶联剂作为反应性基团,合成了一种聚氨酯类耐洗色牢度提升剂,研究了反应温度、时间及水解pH值对合成产物稳定性的影响,得出了最佳合成条件:30℃时,用氨基硅烷偶联剂将聚氨酯预聚体中剩余的-NCO进行封端,反应40 min封端完全;在适当pH值(碱性)下水解,可得到储存性能稳定的聚氨酯类酸性染料耐洗色牢度提升剂.用其对酸性染料染色真丝织物进行固色整理,研究了焙烘温度、提升剂用量及整理液pH值对牢度提升的影响,确定了自制水洗牢度提升剂的最佳整理工艺为:浸轧染色织物(喇洗色牢度提升剂用量80 g/L溶液pH值调节到5～6,二浸二轧,轧余率为100%～110%)→烘干(80℃,3 min)→焙烘(120℃,3 min),在最佳处理工艺下,耐洗色牢度提升剂具有较理想的效果,染后织物的耐洗色牢度提高1.5级以上.     

新型固色剂在锦氨织物染色中应用研究

采用新型固色剂Rionfix NF对弱酸性染料上染的锦氨弹力针织物进行固色试验,介绍了染色工艺和固色工艺,分别测试了不同固色剂用量、整理液p H值、固色温度、固色时间、焙烘温度下采用新型固色剂固色织物的耐皂洗色牢度、耐汗渍色牢度和色光偏差等。结果表明,新型固色剂Rionfix NF对酸性染料染锦纶织物的最佳固色工艺为:染色锦纶织物→二浸二轧(固色剂15~25 g/L,45~50℃,p H值为6.5~7.5,轧余率80%)→预烘(90~100℃,3.0 min)→焙烘(115~130℃,2.5~3.0 min);经新型固色剂固色的织物湿牢度可以达到4级以上。     

自制固色剂ZS-2018在锦/棉织物上的应用

以自制固色剂ZS-2018为研究对象,应用于锦/棉混纺织物浸渍法和浸轧法固色整理中,优化固色工艺条件,测试其染色牢度、色差及断裂强力。结果表明,浸渍法固色整理最佳工艺为:固色剂ZS-2018用量2%(omf)、固色温度45℃、固色时间20 min;浸轧法固色整理最佳工艺为:固色剂ZS-2018用量10 g/L、焙烘温度170℃、焙烘时间3min。经固色整理的织物各项色牢度均有所提高,且固色剂ZS-2018绿色环保,对纤维无损伤。     

棉用高牢度固色剂TF-234B

采用棉用高牢度固色剂TF-234B对活性染色棉织物进行处理,探讨了影响其固色效果的因素,优化了固色工艺,即固色剂TF-234B 3%(omf),固色温度50 ℃,固色时间20 min,浴比1:10,焙烘温度160 ℃,NH4Cl 15 g/L.试验表明,采用固色剂处理后的纯棉染色织物,其耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度、耐干摩擦色牢度和耐水泡色牢度均能达4～5级,耐湿摩擦色牢度提高到3级,而且固色前后织物的顶破强力无显著变化,布面甲醛释放量小于20 mg/kg.     

锦纶织物染色牢度的改进

通过分析酸性染料及织物织造结构对固色效果的影响,探讨锦纶固色剂TF-5061的优化工艺和固色效果。结果表明,锦纶织物的固色效果和色牢度在很大程度上受织物织造结构的影响。锦纶固色剂TF-5061固色色变小,能够显著改善各类锦纶织物的色牢度,可提高耐洗、耐海水、耐氯漂色牢度1～1.5级,提高碱汗渍、水渍色牢度1～2级,且与不同离子型的酸性匀染剂配伍性好,可以有效避免固色斑的产生。优化的固色工艺为:固色温度75℃,固色时间20～30 min,焙烘温度150℃。     

一种多胺类无醛固色剂的应用性能研究

将自制的新型多胺类无醛固色剂对酸性染料染色锦纶织物进行固色处理,并优化出最佳的固色工艺:酸性染料染色锦纶织物→两浸两轧(固色剂90 g/L,固色温度60℃,浸30 min,pH为6,轧余率80%)→预烘(80℃,3 min)→焙烘(130℃,3 min)。性能测试发现:酸性染料染色的锦纶织物,其耐洗色牢度达到4级左右;湿摩擦牢度达到3级。就湿摩擦牢度来看,自制固色剂在酸性染料上的固色效果较好。     

固色剂SE对真丝织物抗皱性能的影响

丙烯酸胺环氧树脂类化合物(SE)是一种新型的反应型固色剂,应用于真丝织物具有一定的防皱效果。针对SE的固色性能及对真丝织物的防皱性能进行了综合测试与分析,得出了较佳的SE应用参数:SE质量浓度为35 g/L,在60℃下浸渍30 min,烘干后,在150℃下焙烘3 min。整理后的真丝织物干、湿摩擦色牢度一般可达4级或4级以上,折皱回复角也有明显提升。SE对色光影响较小,整理时添加3 g/L次磷酸钠,可以有效提高织物抗皱性能,干态折皱回复角可达4级,湿态折皱回复角可达3级。     

新型毛用无醛固色剂应用性能初探

以丙烯酸(AC)、丙烯酰胺(AM)和二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)为原料,采用过硫酸铵/亚硫酸氢钠引发体系,在水相介质中进行共聚,探索合成产物在酸性染料染色毛织物上的固色效果。通过改变单体配比、特性黏度、浓度、pH值、焙烘温度等因素来考察它的固色性能,确定最佳工艺为:浸轧固色液(固色剂15 g/L,pH值4,聚合物组成AC∶AM∶DMDAAC 1∶2∶7,乙二胺10 g/L,特性黏度370 mL/g左右,二浸二轧,轧余率70%～80%)→预烘(90℃,3 min)→焙烘(130℃,3 min),经过处理的毛织物色牢度效果较好,湿摩擦牢度可达4级,干摩擦牢度可达4～5级,皂洗沾色牢度可达4级,皂洗变色牢度可达4～5级,而且不含甲醛及重金属离子,属于环保产品。     

低色变固色剂TF-232B

低色变固色剂TF-232B不含甲醛、重金属离子、致癌芳香胺等有害物质,可明显提升染色织物的色牢度,如耐洗色牢度、浸泡牢度、耐汗渍色牢度、耐摩擦色牢度等,对织物强力和颜色影响很小。优化的固色工艺为:固色剂TF-232B 3%(om f),浴比1∶10,固色温度50℃,固色时间20 m in,焙烘温度160℃,焙烘时间60 s。     

涤纶织物的双面数码印花工艺

为实现涤纶织物的一次成型双面数码印花，通过浸轧方式将自制的预处理剂整理到涤纶织物表面，研究了预处理剂用量对涤纶织物印花效果的影响。对处理后涤纶织物进行一次成型双面数码印花，进一步研究焙烘工艺对印花织物K/S值、色牢度和织物风格的影响。确定涤纶织物一次成型双面数码印花工艺为：预处理剂20 g/L，一浸一轧（带液率60%～70%）,120～130℃烘干，160～170℃焙烘90 s，双面数码印花织物可获得较高的K/S值，水洗后耐摩擦色牢度达到4～4.5级。     

耐氯牢度提升剂Zetesal PCL

采用耐氯牢度提升剂Zetesal PCL对酸性染料锦纶印花织物进行固色整理,探讨了整理工艺对织物耐氯牢度的影响.结果表明,优化的整理工艺为:提升剂Zetesal PCL 30 ～40 g/L,工作液pH值5.0 ～5.5,处理温度30 ～40℃.经提升剂Zetesal PCL固色整理后,锦纶弹力织物耐氯色牢度提高1～2级,且色光、手感和毛效变化较小.     

茉莉香精微胶囊的制备及其芳香织物的耐久性能研究

采用原位聚合法制备了茉莉香精微胶囊,对棉织物进行了芳香整理并深入研究了其耐久性能。结果表明：红外光谱（FTIR）和光学显微镜（0M）分析显示成功制备了茉莉香精微胶囊,其平均粒径约为2．6μm且具有较好的热稳定性能。运用浸轧一焙烘工艺对棉织物进行芳香整理研究发现聚氨酯粘合剂处理的芳香织物最高可以耐5次水洗,聚丙烯酸粘合剂处理的芳香织物最高可以耐15次水洗且提升焙烘条件有利于提高其耐水洗性能,聚氨酯粘合剂的最佳焙烘工艺为150℃下处理2min,聚丙烯酸粘合剂的最佳焙烘工艺为160℃下处理2min,整理后织物的断裂强力和硬挺度有一定的提高,游离甲醛含量达到内衣释放标准。     

阳离子助剂DL在活性染料固色中的应用

选用自制阳离子助剂DL应用于活性染料的固色处理中,探讨了固色工艺条件对染色织物染色深度、耐摩擦色牢度和耐洗色牢度的影响,确定了最佳固色工艺条件为:在60℃条件下,用6%的阳离子助剂DL处理20 min,然后加入4 g/L的NaOH处理20 min。对比数据显示,染色织物经阳离子助剂DL固色后,耐摩擦色牢度有所提高,干摩擦色牢度可达到4~5级左右,湿摩擦色牢度达到3级甚至4级,耐洗色牢度一般可提高1级;另外,阳离子助剂DL固色后织物染色深度(K/S值)提高,即阳离子助剂DL有一定的增深作用,且固色后的染色织物与未固色的染色织物相比,色光变化不大。     

锦氨经编染色织物耐汗渍色牢度的改善

针对锦氨针织染色织物耐汗渍色牢度差的问题,结合生产实际提出了改善方法。在满足客户需求色光的基础上尽量降低染料用量,加强染后水洗,采用阴离子固色剂DM-2539D,80℃固色20 min。固色后耐汗渍色牢度可达4级,无需二次固色。对于色牢度不达标的产品,采用先浸轧阴离子固色剂再浸轧阳离子固色剂的二次固色方式回修,可使耐汗渍色牢度满足要求。     

高效无醛固色剂FT-1

以环氧氯丙烷、二甲胺及二乙烯三胺为原科,在适当的工艺条件下合成无甲醛阳离子型水性聚氨酯固色剂FT-1,并应用于活性染料和直接染料固色.优化的合成工艺为:将环氧氯丙烷和二乙烯三胺在20～25℃反应3h,再加入二甲胺,补加一定量的环氧氯丙烷,反应2h后升温到60℃继续反应5h;环氧氯丙烷、二甲胺和二乙烯三胺配比为6:1:1.优化的固色工艺为:染色棉织物→二浸二轧(整理剂60 g/L,轧余率80％)→烘干.经固色整理后,直接染料染色棉织物的各项色牢度能提高0.5 ～2级,活性染料染色棉织物的各项牢度能提高0.5 ～1级,且色光变化较小.     

涤纶阻燃涂层工艺与阻燃性能

利用水性聚丙烯酸酯类涂层胶与有机磷系阻燃剂制备阻燃涂层胶,并对涤纶织物进行阻燃涂层整理。分析涂层厚度、焙烘时间、焙烘温度等对阻燃性能的影响,优化阻燃涂层整理工艺。通过扫描电镜、热重分析、微型量热仪等手段对阻燃涂层织物进行表征,并对该阻燃涂层织物进行耐水洗色牢度与耐摩擦色牢度的测试。结果表明,当阻燃涂层胶厚度为120μm,焙烘温度为180℃,焙烘时间为3 min时,织物阻燃效果最佳。     

固色剂SF-W在深黑色服装革基布上的应用

采用固色剂SF-W对深黑色服装革基布进行整理,探讨了固色剂SF-W的用量、焙烘温度、焙烘时间和整理液pH值对织物摩擦牢度的影响,优选出最佳整理工艺:固色剂SF-W 25g/L,二浸二轧(轧余率80%),整理液pH值6.5,100℃焙烘4min,整理后的织物干摩擦牢度达到4级,湿摩擦牢度达到3级,色光稳定,满足客户需求。     

固色剂对喷墨印花织物色牢度的影响研究

色牢度是喷墨印花织物的重要性能指标之一,其级别的高低直接影响着喷墨印花织物的质量。为了得到具有较好色牢度的喷墨印花织物,本实验分别使用不同种类、不同含量的固色剂制备颜料型喷墨油墨,探讨固色剂种类和含量对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响;通过改变焙烘条件,探讨了不同固色剂的焙烘温度和焙烘时间对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响。实验结果表明,固色剂FK-500对织物皂洗色牢度和摩擦色牢度影响较大,可有效的改善油墨的固色效果;当FK-500的含量为3wt%,焙烘温度180℃,焙烘时间为2min时,皂洗色牢度可达4级,沾色色牢度为4.5级,干/湿摩擦色牢度分别为3.5级和3级,总的色牢度较好。     

含氟聚倍半硅氧烷制备自修复疏水真丝织物

合成了含氟聚倍半硅氧烷(F-POSS)分子,通过轧烘焙方法将F-POSS整理到真丝织物表面,制得具有自修复疏水性能的真丝织物。探讨了F-POSS用量、聚丙烯酸酯用量、预烘/焙烘温度与时间等工艺参数对真丝织物疏水性能的影响,较佳的处理工艺条件为:F-POSS 3 g/L,聚丙烯酸酯100 g/L,80℃预烘5 min,140℃焙烘3 min。测试了整理前后真丝织物的自修复性能、耐摩擦及耐水洗色牢度、物理性能,自修复疏水真丝织物的疏水性能被破坏后自修复性能较好,织物经摩擦后,表面破损和低表面能物质部分损失,对疏水性能和物理性能的影响不大,且织物自修复性能耐水洗性较好。     

固色剂对喷墨印花织物色牢度的影响研究简

色牢度是喷墨印花织物的重要性能指标之一,其级别的高低直接影响着喷墨印花织物的质量.为了得到具有较好色牢度的喷墨印花织物,本实验分别使用不同种类、不同含量的固色剂制备颜料型喷墨油墨,探讨固色剂种类和含量对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响;通过改变焙烘条件,探讨了不同固色剂的焙烘温度和焙烘时间对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响.实验结果表明,固色剂FK-500对织物皂洗色牢度和摩擦色牢度影响较大,可有效的改善油墨的固色效果;当FK-500的含量为3wt％,焙烘温度180℃,焙烘时间为2min时,皂洗色牢度可达4级,沾色色牢度为4.5级,干/湿摩擦色牢度分别为3.5级和3级,总的色牢度较好.