塑料注射模具浇注系统的设计浅析

塑料成型加工用的注射模具由于能够一次成型复杂、尺寸准确的产品,适用于大批量的生产方式,使用范围越来越广泛,塑料注射成型成为生产塑料制品的主要手段。作为生产塑料制品的重要工艺装备,其设计尤其是注射成型模具系统中的浇注系统设计,对注射模成型制件的质量和生产效率起着至关重要的作用,设计优良的浇注系统可以使熔料均匀充分填充型腔内部并且可以快速冷却而缩短注射模制件成型周期。     

基于ANSYS的热成型模具结构优化

基于冲压成型工艺试验分析系统,针对模具内材料受热膨胀将对模具导向装置及结构造成干涉的问题,利用有限元分析软件ANSYS对模内温度场进行热力耦合分析,得出各部分材料的热膨胀程度。为基于正向压边模架的模内加热装置提供可靠的实验参数和热力学设计依据,提高了模具结构设计的合理性,达到优化设计的目的。     

无纺织物热模压加热系统受热变形及其结构优化

无纺织物热模压是通过加热板对模具传热实现产品成型的一种工艺技术,但加热系统易升温变形,导致加热板与热模压模具底部产生间隙,直接影响了模具加热速度及温度场分布。因此,控制加热板的变形量成为模具整个传热过程及其温度场分布的关键。本文基于ANSYS仿真变形改进了加热板的结构设计,并进行对比实验。最终减少了加热板翘曲变形,提高了模具的预热速度,节省了电能。     

注塑模温度场的数值研究

为了预测有冷却管道分布的注射模具型腔表面温度分布情况,通过使用边界元法对注射模的温度场进行分析.根据注射模的结构特点.给出注射模三维温度场的边界元计算方法.通过给出的计算方法,从特定的温度场初值出发,应用这些公式可以计算出各个不同时刻的温度分布情况,实现对注塑模内温度的有效控制.     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。     

吸水杯注塑模具设计

分析吸水杯的结构、成型工艺、精度和使用要求,选择制品材料,确定型腔数、分型面位置,设计浇注系统、顶出系统、凹凸模及模架。塑料制品尺寸较小、长圆柱筒形、局部形状复杂,模具采用一模一腔、主流道结构,制品需强制脱模和二次顶出。模板周界尺寸W×L为350mm×390mm,注塑机型号为XS—ZY—125型。     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

网线接口挡板壳注射模设计

网线接口挡板壳为较复杂的壳类零件,针对该制件的特点,考虑模具设计与制造成本,设计为一模两腔,根据产品的性能要求依次进行材料选择、分型面的确定、浇注系统的设计、型芯型腔的布局、冷却系统的设计、顶出系统的设计、模具成型零件等注射模设计,浇口类型采用侧浇口,冷却水路采用循环式水道,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

光固化快速模具材料特性与注塑工艺研究进展

为了缩短传统注塑模具的开发周期与制备成本,基于快速原型技术的快速模具逐渐发展了起来。其中光固化快速原型技术可以实现模具型腔从设计到原型的一步成型,对于产品开发初期的小批量生产具有重要意义。根据近年来国内外光固化快速模具的研究现状,笔者分析光固化快速模具与传统模具的主要区别,探讨了光固化模具的导热特性对注塑产品结晶度、收缩率和机械强度的影响,总结了光固化模具的机械特性与模具失效形式的关系以及光固化模具的导热率与机械特性对注塑工艺选择范围的影响。提出光固化模具适合成型中小尺寸的产品,未来将在含有复杂曲面的微注塑中得到广泛应用。     

基于MPI的一模八腔浇注系统的平衡优化设计

在注塑模设计中,浇注系统的设计对塑料成型的质量影响很大。针对一模八腔的非平衡浇注系统,运用MPI技术。给出了通过优化分流道尺寸来获得平衡的流道系统的过程,结合模拟分析结果对分流道尺寸作出修改,最终得到了分流道尺寸的最佳值,从而保证熔体能够基本上同时充满型腔,实现浇注系统的人工平衡,提高了一次试模的成功率。     

基于温度场分析的热板功率分布设计

对应用普遍的加热用热板的设计算法进行了研究,分析了热板的加热特性与加热工艺,提出了热源电热管的热惯性概念,并应用热功率特性曲线来描述;根据热源的热功率特性,借助有限元方法对热板温度场进行分析,给出了热板功率分布设计的算法.结果表明该算法可以有效解决热板均匀性的特殊要求.     

RTM工艺中模具设计分析

RTM工艺即树指传递模塑工艺,是成型纤维增强塑料的重要工艺之一。因该工艺对成型的模具要求具有强度高、变形小、寿命长、模腔尺寸准确,同时还要求模具应具有一定尺寸的稳定性和耐热性等诸多特点,所以对模具设计的合理性便显得十分重要。文中针对模具设计的原则、材料选择、结构设计、密封锁模、胶口设计等进行了较详尽的阐述,并说明了模具设计中计算机仿真软件辅助设计的便捷和重要性。     

空调遥控器外壳注塑模设计

文章介绍了空调遥控器外壳注射模的整体结构设计,模具结构采用三板模结构,同时还介绍了模具相关尺寸的确定和计算等,对塑件进行了工艺分析及结构分析,从产品结构的工艺性出发,对模具的浇注系统、模具成型零部件、顶出机构、浇注系统等进行了设计。模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

含绝缘体物料的欧姆加热过程模拟

欧姆加热利用食品物料本身的电阻抗来产生热量,是一种内加热方式,与传统加热方式相比,具有快速均匀的加热特点。但食品往往不是一个均匀体系,不同部位的电导率的差异也会造成欧姆加热升温的不均匀性,研究不均匀体系欧姆加热时的温度分布对于欧姆加热技术的开发利用有重要意义。本文利用有限元方法,模拟了含有绝缘体的物料的欧姆加热过程,并用实验进行了验证。结果表明,有限元模型能够很好地模拟欧姆加热过程,整个加热过程中,模拟预测的温度与实验测得温度接近,最大差值为8K。同时运用有限元模型模拟了绝缘体的位置和方位对温度场的影响,绝缘体在物料中的位置和方位影响物料中电流密度的分布,温度场最高点位置始终出现在电流密度最高的区域,而最低点与电流的加热作用和物料间的热传导作用有关。     

基于变温模具的无纺织物热模压成型

为了解决传统热模压过程中无纺织物受热不均匀的问题,文章通过对热模压加热结构和变温模具进行改进与理论分析,根据实际需要设计并选择合理可行的变温模具加热装置,即采用可控热风加热方式。采用ANSYS软件对变温模具进行热场分析,并仿真了变温模具的温度场状况。结果表明,采用可控热风加热方式,可以提高无纺织物的拱度,改善无纺织物的手感和柔软度;采用有限元分析,对确定和验证模具工艺参数具有指导性的作用。     

基于ANSYS的板料成型系统模内加热模块热分析

针对目前板料热成形过程中存在的能量浪费、板料氧化严重等缺点,文章对模内加热方案进行研究探讨,使用ANSYS-Icepack对板料冲压成形的模内加热温度场进行模拟分析,并以此基础做出实物并调试对比模拟状况。结果显示:对于该模架,上下模1 000 W的热源同时加热时,加热组块最高温度可达近400℃,中间板材可加热到300℃以上,10min之后散热和加热接近平衡。按该模型设计的实际加热系统的温度分布与模拟基本接近。该研究对模内加热模块的设计进行了模拟与初步的试验,将有助于板料热成形技术方面发展。     

塑料顶盖注射工艺分析及模具设计

文章主要设计塑料顶盖注塑模具设计,此零件有侧孔,因此必须有侧抽芯机构,形状圆形,属于简单几何形状,因此可以采用一模两腔,推杆推出,侧浇口进胶。根据塑料零件的具体结构,设计了其他模具零件的设计。文章还介绍了机构和浇注系统等结构的设计过程,绘制模具装配图、导向件和脱模机构等,冷却系统的设计等,模具导向机构的设计。并确保设计的塑料填充均匀,冷却通道的设计,以达到最高的效率,然后重点介绍了该方案。选择了模具标准件的,计算了模具的尺寸。通过对塑件加工工艺、生产条件和制造水平的分析。最后讨论了塑料件成型工艺及脱模系统的可行性。结合生产实践的实践知识,具体确定了注塑模具和注塑机的注塑机的大小,涉及到的各种参数的选择、零件的加工方法,注射模的结构及相关的计算问题及特种加工技术。     

锭杆激光辐照的热传导解析

根据经典热传导理论,对锭杆激光热处理工艺进行了热传导分析。热传导分析结果表明:激光淬火表面层的冷却速率为10~4℃/S数量级。这比常规热处理的临界冷却速度高出三个数量级。激光输出功率、扫描速度、光斑尺寸对热循环曲线(T—t)、冷却速率—层深曲线(T—Z)、冷却速率——冷却时间曲线(T—Y)有不同程度的影响。激光加热与冷却时的温度场分布规律与变化特征,可用采控制锭杆激光热处理工艺结果。     

自然对流-多向加热沙疗系统的传热特性研究

对沙疗室传热系统的传热效果和沙体层的温度分布情况,按照现有的最佳加热系统自然对流-多向加热采用标准k-ε湍流模型建立大型和小型两种规格尺寸的三维物理模型,并按照基础实验数据与模拟结果,不同边界条件基础下对系统的温度场、速度场进行数值模拟和数据对比。经过研究得出了自然对流-多向加热对大型沙疗室加热系统的传热效率无明显的高,沙体层垂直温度分布较均匀,以及强迫对流对多向加热的系统温度变化没有明显影响。以此大型沙疗室无法达到温度分布更为均匀等原因,将沙疗室的布置改成为由沙疗床组成的治疗场所,通过对比分析得知了沙疗床对沙疗的过程和传热效率带有所提高。     

大型塑料托盘浇注系统的优化设计

塑料托盘的结构复杂、体积庞大,致使模具浇注系统设计难度增大,只凭模具工程师经验,已经很难把握浇注系统设计的合理性。因此,借助模流分析软件Moldflow,对塑料托盘浇注系统进行模拟仿真分析,优化浇口的数目、位置和流道尺寸等。使其达到流道平衡,降低成型托盘制品的体积收缩率等相关缺陷。最终确立最佳的浇注系统设计方案,提高一次试模成功率。