基于异构烷烃体系的涤纶分散染料少水染色工艺

采用一种新型异构烷烃介质对涤纶织物进行分散染料少水染色,探究了染色温度、染色时间、染色浴比以及水的添加量对织物染色性能的影响,并与传统水浴染色织物的色牢度进行对比。结果表明：在染色温度为130℃,染色时间为60 min,染色浴比1∶30,加水量为50%(omf)时,织物的K/S值最大,颜色饱和度最高,匀染性最好;同时,新型异构烷烃介质少水染色织物的耐皂洗、耐摩擦色牢度均与传统水浴的染色水平相当。     

罗布麻/棉织物硅基非水介质活性染料染色北大核心

罗布麻/棉混纺针织物采用活性红3BS在硅基非水介质中染色。通过单因素试验分析硫酸钠用量、染色温度、染色时间和碳酸钠用量对K/S值、上染率和固色率的影响,再用正交试验优化染色工艺。优化后的非水介质染色工艺为:20.0%(omf)硫酸钠、染色温度70℃、染色时间80 min、4.0%(omf)碳酸钠。该工艺条件下,染料上染率98.8%,固色率70.7%,K/S值3.5。与传统水浴染色相比,硅基非水介质活性染料染色水、盐和碱用量少,且染色K/S值更高。硅基非水介质活性染料染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均在4级及以上。     

灵芝漆酶对茶多酚染色羊毛织物性能的影响

为提升天然染料染色的染深性和色牢度,采用灵芝漆酶对茶多酚染色羊毛织物进行处理,研究漆酶对直接染色和媒染染色羊毛织物的影响。结果表明：漆酶处理可明显提高茶多酚染色羊毛织物的色深值和色牢度,羊毛织物的耐皂洗和耐汗渍色牢度均达到4～5级,耐光色牢度达到4级;灵芝漆酶处理茶多酚染色织物具有更加优异的紫外线防护能力;织物表面亲水性下降,体现出疏水性能。     

还原染料染棉织物的一次染深染色技术

针对还原染料染棉传统水浴染色存在工序复杂、污水处理难度大、成本高等问题,文中采用食用花生油代替水作为染色介质,开发了高浓度隐色体染色工艺,探讨了高浓度隐色体染色工艺条件对染色效果的影响,测试了染色后介质生物降解性和织物上油含量,并与常规水浴染色工艺对比。结果表明,高浓度隐色体还原染色优化工艺为:保险粉100 g/L,氢氧化钠50 g/L,染色温度60℃,染色时间60 min;染色介质花生油具有很好的生物降解性,经过10天左右的微生物降解,即可达到GB 4287—2012《纺织染整工艺水污染的排放标准》的排放标准;与常规水浴染色工艺相比,高浓度隐色体还原染色工艺可以达到一次染深的效果,染色后织物染色色牢度和常规水浴染色相当,且极大地缩短加工流程、节约水资源。     

液体石蜡非水介质体系中涤纶织物的分散染料染色性能

为了促进节水低碳的涤纶分散染料非水介质染色技术的发展，研究液体石蜡非水介质体系中涤纶织物的分散染料染色性能。结果表明，分散染料在液体石蜡（LP）介质中的溶解度大于十甲基环五硅氧烷（D5）介质，以致分散染料在LP非水介质体系中染色的得色量不及在D5非水介质体系中的得色量；微量水能够显著提高分散染料非水介质体系染色的得色量，当加水量为50%(omf)时，增效作用最显著，过多的水量对匀染性不利；LP非水介质体系染色织物的色牢度与常规水浴染色和D5非水介质体系染色织物的色牢度相仿。     

活性染料染色低水介质皂洗的可行性研究

使用十甲基环五硅氧烷(D5)作为活性染料染色的皂洗介质对染色织物进行皂洗试验,能够大幅度减少皂洗工艺中的用水量和废水排放,并可作为以D5为介质的活性染料非水介质染色技术的配套工艺,实现染色新技术的完整性。以皂洗后样品的水浴萃取液染料质量浓度为主要评价指标对皂洗剂种类与用量、水的用量、温度及时间进行优选,最终确定使用D5为介质皂洗活性染料/D5悬浮体系染色织物的工艺:十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵1.5 g/L,D5浴比1∶50,水的用量为3倍织物质量,时间10 min,温度95℃。比较具有相同染色K/S值的水浴染色试样的水浴皂洗效果和D5染色试样的D5皂洗效果发现,二者的皂洗效率相近,洗后织物的色牢度指标可以满足一般纺织品色牢度要求。     

大豆分离蛋白发泡剂的泡沫染色

采用搅打发泡的方法研究了大豆分离蛋白浓度、pH值、表面活性剂对大豆分离蛋白泡沫性能的影响;选取多个有利于泡沫性能的因素,以大豆蛋白泡沫作为染料载体,选用活性黄染料对纯棉织物进行了泡沫染色的探究,测试了染色织物的匀染性、拉伸性和色牢度。结果表明,在pH值为7,大豆分离蛋白质量分数2%,十二烷基硫酸钠(SDS)质量浓度1g/L,Tween-80质量浓度2g/L的条件下,泡沫性能最优。泡沫染色织物的匀染性、色牢度均优于常规水浴染色,织物强力提高。     

锦纶织物活性染料低温染色性能研究

在丙酮/水体系中用活性染料对锦纶织物进行染色,分析了丙酮体积百分数、染色温度、染浴pH值、纯碱用量和染色时间对锦纶织物K/S值的影响,并与水浴中活性染料对锦纶织物的染色效果进行了比较。结果表明:活性染料染锦纶织物的K/S值在丙酮体积百分数为90%时达到最大值;在活性黑KNB浓度为2%(owf)时,最佳的染色条件为:染浴初始pH值为4,染色温度设为80℃,保温时间60min。在染色温度为80℃情况下,不仅染色的匀染性和染色后的色牢度均达到了常规水浴的染色要求,而且染料利用率提高,染后锦纶织物的K/S值明显提高。     

棉织物柿漆染色工艺及性能

柿漆作为天然染料,其染色织物具有防水防腐的优点。以赋予棉织物抗菌性和紫外防护性能为目的,采用柿漆对棉织物进行直接染色处理。利用扫描电子显微镜观察棉织物的表观形态,PhabrOmeter织物手感评价测试仪测定织物风格,得到染色棉织物存在硬化问题;探究染色次数和染液浓度对棉织物K/S值、增重率和缩率的影响。通过正交试验设计优化染色工艺,测定染色棉织物的抗菌性能、接触角、紫外线防护性能、色牢度以及风格评价,分析柿漆染色对棉织物性能的影响。结果表明:适宜的染色时间为15 min,柿漆稀释浓度为1∶4,染色次数为8次,染色棉织物色牢度良好,且具有较佳的疏水性能、抗菌性能和抗紫外性能,硬挺度增加。     

CA/ECDP织物低温染色工艺

为研发醋酸纤维织物/阳离子易染涤纶织物(CA/ECDP)高同色性染色工艺,采用分散染料对其进行染色,探究提升力和最佳上染温度,并测试耐皂洗、耐摩擦、耐汗渍和耐日晒色牢度。结果表明,染料质量分数在0.5%～3.0%范围内,红AC-GFN、橙AC-3R、藏青AC-3R 3种染料的提升力较好;当染料质量分数为1.0%,上染温度为100℃,保温时间为30 min时,CA/ECDP织物的上染率最高,同色性最好;还原清洗后,CA/ECDP织物的耐皂洗色牢度均达到4～5级,耐摩擦色牢度均达3级以上,耐汗渍色牢度均达4级以上,耐日晒色牢度均为4级,具有较好的服用性能。     

羊毛在反胶束体系中的染色性能

采用非离子型表面活性剂Triton X-100、正辛醇、异辛烷和酸性染料水溶液,组成羊毛染色用非离子型反胶束体系.考察了酸性染料在TX-100反胶束和常规水浴中对羊毛纱线的染色性能,并研究了反胶束作为羊毛染色介质的重复使用性能.结果表明,以TX-100反胶束为染色介质,可降低pH值,有利于提高酸性染料对羊毛纱线的染色性能;酸性染料在反胶束中的电导率明显低于在常规水浴;酸性染料在反胶束中对羊毛纱线的上染百分率略低于常规水浴,但耐摩擦色牢度和耐洗色牢度变化不大.TX-100反胶束作为染色介质具有良好的环境友好性,其重复使用的各染样K/S曲线几乎重合,颜色特征值无明显变化,总色差在0.5左右.     

香豆素荧光分散红277对涤纶织物的染色性能

采用香豆素荧光分散红277在水介质或水/二氧化碳(H₂O/CO₂)介质中对涤纶织物进行染色，采用控制变量法设置32组染色试验，通过分析染色时间、温度和压力对涤纶织物染色的影响，得出较优的H₂O/CO₂介质染色工艺条件为2 h、100℃和10 MPa。在此染色条件下获得的涤纶织物的K/S值为4.90,固色率为97%。染色后涤纶织物的耐皂洗色牢度为4～5级，耐摩擦色牢度为4级，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均符合国家标准要求。染色后的涤纶织物在自然光源下呈现桃红色，在紫外光源下呈橙红色荧光，荧光发射最大波长为583 nm。     

活性染料Pickering乳液非均相浸渍染色

针对传统活性染料水浴染色上染率低、废水排放量大及电解质含量高等问题,研究了活性染料Pickering乳液非均相浸渍染色工艺。以有机醇醚作为染色介质,疏水性纳米Si O2粒子作为乳化剂,将安诺素藏青L-3G染料水溶液分散于有机醇醚中,并对棉机织物进行染色,测试着色织物的K/S值、固色率及匀染性。结果表明,活性染料Pickering乳液染色最佳工艺为:水质量分数15%,染色时间30 min,温度70℃,Na2SO4质量分数0.6%,碱剂质量浓度20 g/L,纳米Si O2粒子质量分数1.5%;活性染料安诺素藏青L-3G在Pickering乳液中的固色率可达到85%,K/S值及固色率均较传统水浴染色更高,同时皂洗牢度和耐摩擦牢度均达4~5级,匀染性较好。     

超细旦涤纶织物的分散染料染色性能北大核心

选择超细旦涤纶分散染料与常规分散染料对超细旦涤纶织物进行染色性能研究,对比两套分散染料提升性,探究染色时间、浴比及pH对染色织物K/S值的影响;使用增深剂PUR-6204和ASA-6220对超细旦涤纶织物进行增深整理,并测试染色织物的色牢度。结果表明,超细旦涤纶分散染料提升性更好,优化的染色工艺为:染色时间30 min,浴比为1∶20,pH=4~5。增深剂ASA-6220对染色织物的增深效果更好,染色织物的耐摩擦色牢度在3~4级以上,耐皂洗色牢度在3级以上,耐日晒色牢度为4级,耐升华色牢度为4~5级,具有良好的服用性能。     

锦纶织物活性染料乙醇/水体系染色

采用乙醇/水体系活性染料对锦纶织物进行染色,研究乙醇体积百分数、初始pH、染色温度、碳酸钠质量浓度和染色时间对织物色深K/S值的影响,并与传统水浴染色效果进行比较。结果表明,乙醇/水体系中乙醇体积百分数达到90%时,染色后锦纶织物的K/S值最大。当染料质量分数为2%时,最佳染色工艺为:染浴pH为4,染色温度80℃,保温时间60 min。在80℃染色条件下,染色织物的匀染性和各项色牢度均达到了传统水浴染色效果,K/S值明显提高,不仅节约能耗、水耗,而且提高了染料利用率。     

二醋纤织物的染色工艺

针对二醋纤织物不易上染的问题，对二醋纤织物进行前处理，然后采用分散染料红AC-GFN、橙AC-3R、藏青AC-3R、金黄AC-RL进行染色，分析了上染曲线、染料提升力及还原清洗对色牢度的影响。结果表明，当前处理温度为80℃时，前处理效果最好，强力保留率最高。当染色温度为90℃，染液pH为4～5时，织物K/S值最大。红ACGFN、橙AC-3R和藏青AC-3R染料的上染速率接近，且均在90℃时达到染色平衡，配伍性较好，提升力曲线接近，可以用于拼色染色。二醋纤织物的耐汗渍、皂洗和水洗色牢度高于4级，具有良好的服用性能。     

改性腈纶针织物活性染料染色工艺研究

采用盐酸羟胺对腈纶针织物进行改性,并对改性织物用活性红B-3BF和雷马素红RGB两只活性染料进行染色,探讨了三氯醋酸作为染色p H值调节剂对染色的影响,分析了染色温度、三氯醋酸用量、氯化钠用量、染色时间和染料用量对改性织物染色性能的影响,测试了染色后织物的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度。结果表明:染料用量为2%时,改性腈纶针织物最适染色条件为三氯醋酸4~6 g/L,氯化钠10 g/L,98℃染色60 min;活性染料在改性腈纶针织物上的提升性能较差,但染色织物无需皂洗和固色,且染色织物的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均在4级以上。     

等离子体处理对亚麻织物复合染色工艺耐摩擦色牢度的影响

针对亚麻织物耐湿摩擦色牢度较低的技术难题,采用"等离子+生态固色"复合染色工艺进行染色并与常规染色工艺进行对比研究。结果发现:固色剂R24A整理能显著提升亚麻织物的耐干、湿摩擦色牢度,分别为4～5级和3级;复合染色工艺又能进一步提升织物的耐湿摩擦色牢度至3～4级。在复合染色工艺中,等离子体处理的工艺顺序对织物的耐湿摩擦色牢度有较大影响,在织物染色前进行处理无效果,在固色剂整理前进行处理可以显著提升染色效果;等离子体处理时间对织物耐湿摩擦色牢度有较大影响,当处理时间为60 s和120 s时,复合染色工艺4#、5#具有较好的耐湿摩擦色牢度3～4级,当处理180 s时,耐湿摩擦色牢度并没有继续提升反而发生下降;复合染色工艺5#可使亚麻织物耐干摩擦色牢度从4级提升至4～5级,耐湿摩擦色牢度从2级提升至3～4级,并且能够显著提升水洗尺寸稳定性、硬挺度和透气性,增加亚麻织物的悬垂性和可呼吸性。试验证明,复合染色工艺是一种高效可行、环保的亚麻织物轧染新工艺。     

天然姜黄素对黏胶织物的染色性能

利用提取的姜黄素对黏胶织物进行染色,通过测试染色织物的色差、匀染性与色牢度,探讨姜黄素对黏胶织物进行染色的可行性。研究结果表明：利用姜黄素对黏胶织物进行染色的最佳质量浓度为90～110 mg/L,pH值为5,温度为80℃,时间为50 min,染色后织物呈黄偏绿色,且耐皂洗色牢度与耐摩擦色牢度、耐人造光色牢度均在3～4级,已达到染色织物色牢度3级的要求。认为：利用姜黄素对黏胶织物进行染色具有较好的可行性。     

涤锦交织物凉爽面料染整加工

选用高色牢度、高匀染性的分散和酸性染料,在织物染色前先对锦纶组分进行防沾污固色处理,再采用分散和酸性染料二浴法对涤锦交织物进行染色,改善了分散染料对锦纶的沾染,染色后织物的耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度均达到4级以上。后整理加工采用先进的凉感整理技术,使其穿着具有凉爽性能,提高了服用性能。