活性染料染色残液的重复回用

阐述了活性染料染色残液的重复回用技术,探讨并分析了活性染料单色黑色的染色残液重复回用以及三拼色酒红色的染色残液重复回用工艺,并将活性染料染色残液的重复回用用于大货生产。结果表明,每次回用染色染料用量减少原始用量的5%左右,大大降低了元明粉和纯碱的用量,还减少了用水,减少了排污;大货生产验证了活性染料染色残液的回用具有可行性。     

印染厂染色残液回用与染料回收方案的探讨

对酸性染料在卷染、轧染和溢流染等不同染色方法时染色残液回用及染料回收问题进行了探讨,提出了相应的残液回用及染料回收实施方案:在做好基础工作的前提下,酸性染料卷染染色残液可以续缸回用;轧染、溢流和卷染末缸染色残液可以采用混凝沉淀法进行脱色回收.     

锦纶酸性染料染色残液的回用

选用三原色酸性染料对锦纶织物染色,回收染色残液,并将其相关指标调整至与初始染浴相同,在同样工艺条件下进行染色残液的多次回用试验.测试了残液染色试样的K/S值、上染率及各项染色牢度,并与原样比较.结果表明,染色残液回用的染样与原液染样的色差达到4级以上,相关染色牢度也非常接近.     

染苑精萃

活性染料染色残液回用的几种方法98057 介绍三仲活性染料染色残液的回用方法。1．臭氧脱色．据称一台日产200磅臭氧的发生器可处理20管喷射染色机排放的3万加仑染色残液（不包括洗液），脱色80％的回用水可用于中深色的染色．2用半透膜作超滤和纳米过滤介质，除去残液中的杂质，处理的水可用于染浅色．3．用含 50 mg／L硫酸亚铁（催化剂）的双氧水在较高温度下使染料氧化脱色，但目前未见此法处理残液回用的报道．     

活性染浴残液处理与回用技术

采用新开发的脱色剂Color cleanTM对活性染料染色残液进行处理,处理后残液的色度去除率近100%。通过单因素分析,得到优化处理工艺:脱色剂Color cleanTM6～15 g/L,60℃搅拌60 min,过滤后,测定残液中盐、碱、水含量,再补加染色所需的盐、碱和水,进行回用染色。与新鲜水染色结果相比,使用回用残液染色的织物的各项色牢度相当,染色重现性好;通过回用染浴,可节约盐和碱约80%,显著地减少活性染料染色过程对环境的污染。     

印染厂节能减排实用工艺装备技术(二十二)——中水回用的“源头”控制

介绍了印染厂中水回用技术,指出中水回用水质必须从"源头"控制CODCr浓度和电导率;分析了染整加工用水中CODCr及电导率的成因,以及中水回用对染色的影响。制定合理的染整配方和工艺条件,减少水中残余染料和助剂,采用低盐无盐染色或避盐回用工艺,可从源头降低染整废水中的CODCr浓度和电导率,提高回用中水的水质。     

浓的整理剂残液的再利用实践

纺织品染整加工残液至今被当作废物处理,对整理剂残液的再利用是减少废物量的有效方法。本文就如何保持残留液质量与原液相同,从而保证再利用的整理效果进行了报道。     

印染废水综合治理的实践

介绍了印染废水综合治理的经验包括：改进生产工艺设计、设备的选型、筛选染化药剂、残浆残液的集中处理、冷凝水基本回用、用锅炉水膜除尘作预处理来实现减少废水总量、降低废水浓度（ＣＯＤｃｒ值、ｐＨ值、色度）提高生化物化处理效果,部分水经三级处理直接回用等等。     

回用水的电导率

主持人：欢迎进入《百花苑》。工信部在《印染行业准入条件》中,明确指出：“实行生产排水清浊分流,分质处理,分质回用,水重复利用率要达到35％以上。”通常染整企业浓污水占总量的25％,浓污水占75％,若将后者回用50％-60％,水重复利用率35％是可以达标的。     

活性染色残液的循环回用

开发了一种新型节能环保工艺,即利用活性染料染色残液中的水解染料对锦纶进行染色;染锦纶后的残液用活性炭进行吸附处理,以除去残余染料,再将剩余的高浓电解质溶液回用于棉织物活性染料染色,形成一个完整的充分利用各种染色废料的闭合系统。优化了活性染料染色残液锦纶染色的工艺条件。结果表明,与自来水染色布相比,回用染色棉织物布样的色光相当,色差较小。     

回用水的电导率

主持人：欢迎进入《百花苑》。工信部在《印染行业准入条件》中,明确指出：“实行生产排水清浊分流,分质处理,分质回用,水重复利用率要达到35％以上。”通常染整企业浓污水占总量的25％,浓污水占75％,若将后者回用50％-60％,水重复利用率35％是可以达标的。     

环源公司清洁生产实践

从工艺创新、技术改造和现场管理三方面介绍了清洁生产的实践经验.工艺上积极推行短流程、冷轧堆前处理或染色、煮练酶、二氧化硫脲还原染色等清洁生产工艺,以及残液集中处理技术,以降低印染污水COD值;技术改造方面实施中水回用、冷凝水回用及水/水热交换等节能技术改造,以降低能源消耗;管理上通过制订相关制度,抓好现场控制,以落实各项清洁生产措施,为企业带来可观的经济效益.     

活性染料染色残液的脱色回用研究

采用脱色剂TX1217对活性染料染色残液进行脱色,探讨了脱色剂用量、脱色液p H值、脱色温度等因素对脱色效果的影响,将脱色后的溶液用以回用染色,并对染出织物的K/S值、△E色牢度进行了测试。结果表明,脱色最佳工艺条件为脱色剂TX1217用量为3.3%、染色残液p H值为2.0~3.0、在室温下搅拌30min;染色残液多次重复回用试验表明,将脱色后的溶液用于中深色染色,回用水染色效果与新鲜水染色效果差别不大。     

染整废水处理新突破

由东华大学开发的新型大孔纤维膜在废水处理及回用方面的技术获得突破,印染废水经过处理可以回收再利用,而成本只比目前不能回用的废水处理技术增加1％,染整废水回用率高达80％,解决了印染废水处理难题。     

从分质用水的角度分析回用水水质指标

为给针织染整废水的处理和回用提供新思路,分析了《纺织染整工业废水治理工程技术规范》中漂洗用水和染色用水的指标参数,概述了各个指标对废水回用的影响,并以棉针织物染色过程分质用水为例,探讨了分质用水的可行性。     

发热纱与锦纶混纺织物低浴比染色及残液回用

能耗与污染问题一直是限制染整加工行业发展的瓶颈,实用、高效的节能减排技术越来越多地受到企业的重视。传统的发热纱与锦纶纤维混纺织物多采用三浴法染色,存在染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保染色机对发热纱与锦纶混纺无缝织物进行低浴比两浴法染色及残液回用染色,并与传统除油、三浴染色工艺对比,介绍了这几种染色工艺配方及流程,分别进行肤色、黑色染色,对比了这三种染色工艺的生产实践效果。结果表明,低浴比两浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,保证颜色品质及各项色牢度指标,可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本,尤其是染深色产品,低浴比两浴法染黑色节约成本6 613.90元/t,低浴比两浴法残液回用染色工艺染黑色节约成本8 159.90元/t。     

活性染料浸染的上染固色同浴同步工艺的探讨

为解决活性染料浸染残液回用染色中传统染色工艺与其残液回用染色工艺不同引起的色差矛盾,对雅格素BF-RR型活性染料三原色及雅格素黑EF在棉织物上的不同染色工艺进行了研究,比较了常规浸染工艺与上染固色同浴同步工艺的上染速率曲线差异,测试了上染固色同浴同步工艺染色试样的上染率、K/S值、匀染性及其相关牢度.结果表明:上染固色同浴同步工艺上染速率曲线与常规工艺的规律基本一致,吸尽率增加,K/S值有所提高,能保持较好的匀染性和染色牢度,既简化了染色工艺,也解决了这些活性染料浸染残液回用染色与传统工艺不一致的矛盾.     

染苑精萃

聚酯染色通过染浴回用节约化学品、水和能源 2 0 0 2 0 71研究聚酯纤维染色过程中的染浴回用问题。在测定了回用染浴中残留染料浓度之后 ,补足 ,再用于染色。残余染料浓度采用紫外可见分光光度法和高效薄层色谱法测定。经染样测试 ,织物染色重现性、均匀性和各项色牢度等均可与常规染色标准相媲美。使用该方法染色可节省 5 %～ 7%染料和 65 %～ 75 %的助剂用量 ,同时减少了污水的排放量。摘译自美国《美国纺织化学家和染色家协会评论》,2 0 0 1 ,1 0 ,43～ 45生物酶处理的漂白残液染色 2 0 0 2 0 72研究了用酶处理氧漂残液进行染色的可行性…     

大型竹浆厂除硅工艺的应用探讨

硅干扰使竹浆苛化白泥不能煅烧石灰重复回用，全部厂外排放，成熟可行的除硅工艺为竹浆苛化白泥煅烧重复回用创造了条件，新建大型竹浆厂应采用除硅工艺并配套石灰窑处理白泥。     

Lanasol染色废水的光催化处理及多次回用染色

采用Lanasol红5B对羊毛织物进行染色,并采用细菌纤维素/TiO2复合膜对染色残液进行光催化处理后,再次回用于染色,测试染色样的上染率、K/S值、颜色特征值、色差、耐干湿摩擦色牢度和皂洗褪色牢度,并与初次染色织物进行对比。结果表明,染色残液经光催化处理后,回用染色4次均能达到与初次染样相同的效果,符合染色重现性的要求。