对复杂曲面零件的数控自动编程

面向迅速发展的制造业和CAM制造技术,探讨基于CAM软件对复杂曲面零件数控自动编程的一些方法,总结了自动编程的工艺分析、刀具选择、加工余量设置、加工参数的选择、程序编辑、程序检验、程序修改的一些做法,加深了对《数控编程与加工》的认识与理解。     

五轴加工技术在复杂曲面加工中的应用

在复杂曲面数控加工中,刀具的局部干涉,一直被视为一个难度大但又不得不解决的问题。本项目以叶轮加工无干涉刀具路径规划为例,分析叶轮五轴加工的工艺,通过合理设置刀轴控制等参数,使用UG对叶轮进行五轴加工刀路轨迹设计,并创建机床的后置处理文件生成NC程序和通过VERICUT仿真软件进行仿真加工,再通过实际加工进行验证,为该类复杂曲面零件五轴加工提供参考。     

曲柄零件加工工艺

文章合理设计某新机一曲柄零件加工工艺方案、安排工艺路线,利用UGCAD/CAM软件编程及VERICUT仿真软件对编制的程序进行模拟仿真,减少零件加工过程中的程序调整时间,提高加工效率和加工质量。     

基于UG的叶轮叶片五轴模拟加工的分析

整体叶轮作为发动机的关键部件,对发动机的性能影响很大,它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节。但是由于整体叶轮结构的复杂性,其数控加工技术一直是制造行业的难点。以典型的CAD/CAM软件——UGNX,合理安排加工工艺,使用UGNX软件进行了加工轨迹生成和仿真验,证明该整体叶轮数控加工方案及程序的可行性。     

浅谈车铣复合配合件的加工工艺及编程

零件有多个工序组成,加工时需要分次加工,加工工序中需要车螺纹,加工程序比较简单,被加工部分的各尺寸、还有些加工的零件工艺比较复杂,因此对机床的性能和处理,刀具的选择尤为重要,刀具选择最重要的是要根据材料的选择而选择。当然还有机床的选择。对于数控加工来说最重要的就是加工工艺了,合理安排加工工序和加工工艺,对各个部分的加工都要进行精确的分析,并加以结合,尽量以最简便、快捷的方式来加工,在做到简便、快捷的同时也要保证加工的精度。本次设计主要是针对零件的工艺加工要求,以及一些加工时所须注意的事项,并且一贯追求以快速、简便为主,提高现有的数控加工的效率。     

浅谈MastercamX软件文字加工应用

Mastercam X软件用于文字加工如铭牌加工时特别方便适应,其功能得到进一步加强。利用Windows系统的字体建模加工文字,同时,利用Master CAM提供的丰富的粗、精加工切削方式加工外形,其步骤和流程是:首先利用CAD模块功能绘图建模,其次进行工艺分析并根据工艺分析结果进行自动编程,再次选中所有自动编程生成的刀具路径进行"实体验证"模拟操作,最后执行后处理形成NC文件,通过RS232接口传输至机床储存并进行文字加工。     

小轴类零件CAD/CAPP/CAM信息集成系统模型

通过对计算机辅助设计CAD、计算机辅助工艺设计CAPP、计算机辅助制造CAM系统间信息共享和集成存在问题的分析,建立了以产品数据管理PDM为数据平台的CAD/CAPP/CAM集成系统的体系框架结构,使得零件产品设计信息、工艺信息和加工信息等与零件加工制造过程相关的信息以统一的数据格式存储到PDM系统中,实现了产品数据信息安全、有效的管理。根据轴类零件加工特点的分析,建立了零件的几何特征模型、工艺信息模型和加工仿真模型。通过对小轴类零件的实例分析,利用VB高级程序语言集成接口进行设计,自动生成零件的工艺工序图,达到了设计、管理、制造过程中信息交换和共享的目的,从而大大提高了管理和生产效率。     

特型零件的加工工艺分析与数控加工

本文在对一特型零件的整体工艺分析和子工艺分析的基础上,采用三轴加工与五轴加工相结合的策略,使用CAM软件UG8.0设计出了此零件的刀轨。最后,通过特型零件的加工验证了此策略在实际加工中具有较好的实用性。     

数控铣加工模具零件工艺优化策略研究

当前的模具加工技术存在着较多的不足,如加工路径的选择、刀具的选择及切削参数的设置等,文章对数控铣加工模具零件工艺的优化进行探讨,介绍了数控技术的发展及特点表现、模具数控编程基本流程的优化,对数控铣加工模具成型面模块的优化设计及数控铣加工模具零件工艺的优化方法展开了讨论。     

在Master CAM中进行曲面类模具零件数控加工教学规划

本文Master CAM软件的功能性出发,着力于模具曲面类零件数控加工中的自动编程,从而对Master CAM对模具零件数控加工进行教学课程规划。     

车床主轴的设计研究与分析

金属切削机床是制造业的母机,它将金属毛坯加工成要求的零件。目前在国内制造业中,车床应用是最广泛的,它主要加工回转体零件,车床的应用不仅提高了生产加工效率,同时降低了制造成本。在车床的总体结构中,主轴是一个非常精密并且加工要求严格的零件,主轴的精度高低直接关系到车床的整体质量。主轴的加工需要从它自身的结构进行分析,确定加工工艺、加工基准、工艺路线、加工余量以及切削用量。     

基于Powermill的数控自动编程加工技术研究

随着加工技术的不断发展,企业逐步推进数控自动加工技术的应用。以典型CAM系统软件Powermill为工具,研究基于Powermill的数控自动编程加工技术,并以典型叶轮零件加工为例,详细介绍零件模型导入、毛坯创建、刀具选择、加工策略选择、实体仿真切削、加工程序后置处理、程序输入及数控自动加工等内容,解决复杂零件编程加工问题。     

基于NX CAM的数控工艺与机床仿真分析

为解决复杂零件数控加工手动编程效率低、可靠性差等问题,现提出采用UG NX软件进行三维设计、数控工艺制定、模拟仿真,在此基础上将NX CAM后处理过的G代码导入数控设备,进行加工特型曲面的方法。通过试验件的检测分析,发现该方法具有一定的合理性和准确性,能够有效提高零件的加工效率。     

Creo与数控仿真系统在数控车削中的应用

利用Creo4.0中的NC模块对复杂阶梯轴零件进行数控车削加工仿真,完成加工设置和刀路文件(.ncl序列文件)的创建,通过3D动态屏幕演示观察加工过程,优化加工工艺参数,然后经过后置处理器生成NC代码(.tap文件),并导入宇龙数控仿真系统进行数控车削模拟仿真,验证加工可行性,生成可在CAK6136数控车床上运行的G代码。     

一种机床尾座的工艺解析

机床尾座是机床不可缺少的重要部件,尾座通常安装在机床导轨的尾部。尾座上的内套筒安装顶尖后可以用来支撑较长零件,安装钻头、铰刀后可用来进行孔类的加工,安装丝攻或板牙后可用来加工螺纹,由此可见机床尾座应用十分广泛,其精度将直接影响零件的质量。只有深入解析其工艺特点,采用正确的加工方案,才能确保尾座的各项性能达到使用要求。     

燃烧室前端机匣铣加工工艺研究

燃烧室前端机匣为航空发动机的主要部件。传统机匣加工工艺具有加工时间长、工艺复杂、刀具易磨损等特点。文章提出一种改善的机匣加工工艺方法。该方法根据机匣零件内外型的结构特点、结合生产现场环境,选择合适的机床与刀具、确定合理的加工方式并利用数控加工编程软件(UGNX)编制高效合理的加工程序。相较传统的机匣加工工艺,文章提出的工艺可有效降低机匣加工时间、减少加工成本。     

典型结构件加工工艺研究

文章介绍了典型结构件安装边零件的机械加工工艺路线设计,工艺难点分析及解决措施。包括复杂型面的零件结构分析,工艺路线的安排,工艺方法的选择和加工中所存在问题的解决办法,同时还通过对刀具材料,机床特征及工件材质的分析,选择合理的切削用量,提高了加工效率。     

数控加工中叶片零件特征及切削刀具的选择研究

叶片作为航空发动机、汽轮机等动力机械中重要的工作零件,叶片零件的加工质量直接影响动力装置的使用寿命和性能。在实际加工过程中,叶片零件的结构形状差异较大,种类多,加工工艺复杂,对加工质量和加工精度要求高等特点,直接增加了数控加工的难度。根据叶片零件加工特点,在数控铣削加工中选择适合的刀具,既能够降低加工成本,又可提高加工效率和质量。对此,文章首先从叶片结构和材料方面阐述了数控加工中叶片零件的特征,然后分析了叶片零件的数控加工特点,说明叶片零件加工的特殊性,明确在叶片加工中刀具选择的重要性,最后针对叶片零件特征对数控加工中如何选择刀具种类进行论述,主要从刀具的结构、材料和几何参数进行分析。选择适宜的加工刀具,满足叶片零件的加工需求,在保证加工效率的同时,提升加工精度。     

浅谈薄壁零件的加工

文章以典型薄壁零件在三轴机床上的加工为例,探讨薄壁件在数控铣加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易控制等技术问题,对加工难点要点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具及装夹方法,优化加工参数,优化加工工艺从而有效解决薄壁件的加工精度和批量加工的尺寸稳定的难题,为其它同类薄壁零件的加工提供借鉴。     

VTC160AN五轴加工中心UG后置处理器的研究

五轴机床是高端制造不可或缺的加工母机,由于其特殊性,所以往往需要专用的后置处理器。本文重点研究了基于UG\PostBuilder8.5后置处理器构造器构造适用于VTC160AN的专用后置处理模块,阐述了构造后置处理模块的方法和基本过程。以大力神杯为测试模型,使用该后置处理模块将CAM软件生成的刀轨转换成机床可识别的加工程序。