高强度异型弹簧钢丝生产工艺及常见问题探讨

研究采用轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝工艺。工艺控制要点:拉拔圆丝成品的力学性能,轧制过程中的宽展,辊拉过程中的圆角和道次变形率,以及成品异型弹簧钢丝的尺寸精度等。优化各道次的生产工艺,选择最佳的投料尺寸,从而开发出抗拉强度不低于2 000 MPa的异型弹簧钢丝。轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝常见的质量问题有开裂、毛刺或飞边、波浪弯和侧弯等,对产生质量问题的原因进行分析。     

小规格65Mn弹簧钢丝生产工艺研究

小规格65Mn弹簧钢丝生产对技术要求较高,生产过程中工艺控制和工艺参数存在较大不确定性。根据直径1.0 mm钢丝最终抗拉强度平均值2 000 MPa以及热处理后半成品钢丝抗拉强度1 150 MPa,计算出半成品钢丝直径3.0 mm。根据生产试制,满足抗拉强度要求的半成品钢丝直径为3.3 mm。通过试验得出合适的奥氏体化加热温度、铅淬火冷却温度和保温冷却时间。设计了3条拉拔工艺路线,通过增加拉拔道次,降低部分压缩率,加强拉拔过程中的冷却,从而得到性能稳定、无脆断、回复力均匀的65Mn弹簧钢丝。     

提高弹簧钢丝产量的方法

对影响弹簧钢丝产量的因素进行分析,并以生产4.50 mm弹簧钢丝为例对生产工艺进行改进。部分压缩率由原来的17.96%减小到15.91%;拉丝机卷筒冷却水用硬度较低的井水,水压为0.2～0.3 MPa,温度不超过30℃;酸洗、磷化时钢丝的高压水冲洗压力不小于0.60 MPa;中和工艺石灰质量分数为5%～8%,温度大于75℃,并将钢丝在池内摆动3～5次;烘干时要求钢丝表面干燥,但表面磷化层不得烘焦;采取在线涂油方式;给出酸洗、磷化工艺参数,以及成品模具公差、旧模重新改制范围。改进工艺后拉拔速度由3.0 m/s提高到3.5 m/s。     

国内外信息

<正>拉拔钢丝残余应力的降低钢丝中存在残余应力会明显影响产品强度和疲劳寿命。钢丝拉拔后表面产生拉应力,心部产生压应力,拉应力降低钢丝寿命,因此应改善拉拔条件以降低拉应力。日本的科技工作者对此进行了研究。试验采用8.0 mm SUS304退火不锈钢丝,拉拔润滑剂采用特氟龙,多道次拉拔部分压缩率分别     

18-8型不锈弹簧钢丝生产工艺探讨

为提高 18 -8型不锈弹簧钢丝的质量水平 ,从原材料选择、固溶处理、拉拔、矫直等方面进行探讨 ,找出相关的技术要点 ,即控制C、N、Cr、Ni、Mn和Si含量 ;固溶处理温度为 10 50～ 110 0℃ ;分配好压缩率 ,控制好拉拔速度 ;不锈弹簧钢丝成品拉拔时应进行在线矫直处理     

中高碳钢丝拉拔前盘条的表面处理

1 工艺流程 弹簧钢丝、钢绳用钢丝一般都用60～72钢盘条拉拔而成,酸洗后磷化膜可作为拉拔润滑剂的载体,如果对工艺认识不足,掌握不准,就达不到从φ6.5mm(中间不经热处理)直接拉拔到φ1.2mm左右的工艺过程,也就达不到压缩率≥96%的水平.     

润滑涂层在特殊钢丝生产中的应用

钢丝表面清除氧化皮后，仅能吸附少量润滑剂，在拉拔过程中，易造成钢丝表面划伤，拉丝模非正常磨损及不能连续拉拔等现象。对表面清理后的钢丝进行表面润滑涂层处理，即通过物理和化学的方法，使钢丝表面涂上或生成一层较厚的、具有附着力强、表面较粗糙的润滑涂层，以便在拉拔时作为载体吸附润滑剂并带入模孔内，形成良好润滑膜，以保证钢丝顺利拉拔。     

65Mn线材拉拔脆断原因分析

65Mn线材深加工后一般用于制造弹簧钢丝，其拉拔性能的好坏直接影响产品的性能。为了获得良好的拉拔性能，一般要求65Mn线材金相组织是索氏体，含量在80％以上，索氏体片间距小(0．15～0．25μm)且规整。某厂在使用65Mn线材生产弹簧钢丝时，脆断现象严重，为找出原因，笔者对脆断严重的65Mn线材取样(编号59-2)进行检查和分析。     

直冷模在弹簧钢丝生产中的应用

<正> 1.前言为了提高碳素弹簧钢丝和制绳用钢丝等产品的产量和质量,降低拉丝模消耗,我厂从1989年6月开始对直冷模的应用进行研究,经过一年多的探索,取得了明显的效果,现已全面推广应用。拉丝模在拉拔中所起的作用非常重要,     

拉拔钢丝扭转性能的影响因素

针对钢丝生产过程中的工艺条件,以0.30 mm冷拉镀黄铜成品钢丝为例,设计不同的试验方案,研究拉拔钢丝扭转性能的影响因素。对于相同直径的钢丝,抗拉强度越高,扭转性能越低;对于相同抗拉强度级别的钢丝,C72DA,C82DA,C92D2材料生产的钢丝扭转性能相近;镀黄铜钢丝的加热时间过长或过短、温度过高或过低,拉拔钢丝的扭转性能降低;不同湿拉工艺拉拔的钢丝扭转性能相近;湿拉成品道次后采用矫直器,可以改善拉拔钢丝的扭转性能;拉拔钢丝在250℃以上温度且1 min以上时间进行回火处理,钢丝的扭转性能明显下降。     

钢丝无中间热处理直接拉拔生产探讨

分析影响钢丝直接拉拔的盘条质量、盘条表面预处理效果、润滑剂状态和冷却效果几个重要因素,通过严格控制这几个因素,可以不经过中间热处理实现钢丝的直接拉拔。比较直接拉拔与传统拉拔采用的工艺及成品钢丝的性能,给出改进后的直接拉拔工艺。直接拉拔和传统拉拔钢丝的抗拉强度平均值分别为2 081,1 780 MPa,扭转平均值分别为36,42次。和传统拉拔工艺相比,直接拉拔工艺能够满足一定场合的钢丝性能要求,适应节能环保、节约成本、高效生产的需要。     

石墨烯改性润滑剂对钢丝拉拔力的影响及其摩擦学性能研究

通过自制的简易拉拔力测试装置和四球机法测试了不同拉拔力条件下润滑剂的摩擦学性能。结果表明,0.01%石墨烯改性润滑剂降低拉拔力的效果最明显。且该润滑剂对不同钢丝直径、不同压缩率钢丝拉拔力的降低均有较优异的效果。0.01%石墨烯改性润滑剂的摩擦因数以及磨斑直径都比未经石墨烯改性的普通润滑剂小得多。该润滑剂有望应用于中试生产。     

《高品质弹簧钢丝生产与使用资料选编》

<正>随着我国汽车、摩托车行业和机械行业的发展,弹簧钢线材和弹簧钢丝的生产也进入快速发展时期。高品质弹簧钢丝以年均约12.5%递增。在弹簧钢丝产量增加的同时,弹簧钢丝的品质也得到较大提高,尤其是随着原辅材料质量的提高,生产设备质量的改进,生产工艺的逐渐成熟以及生产管理和质量保证体系的不断完善,油淬火-回火弹簧钢丝的质量在逐步提高。为进一步促进弹簧钢丝产品的结构调整和产业升级,中钢集团郑州金属制品研究院信息中心收集整理了近年来弹簧钢线材和弹簧钢丝生产使用方面的技术资料,     

螺旋肋钢丝成肋时拉拔力影响因素及有限元分析

以大型专用有限元模拟软件ANSYS/LS -DYNA为仿真工具 ,研究了螺旋肋钢丝成肋过程中的三维弹塑性有限元模拟技术 ,对螺旋肋钢丝成肋拉拔过程进行了模拟。在对大量不同工况仿真的基础上 ,分析了模具各尺寸参数、拉拔过程润滑情况、拉拔速度的变化对拉拔过程中拉拔力的影响。     

组织为贝氏体的含Mo高碳钢丝的特性

制造重要用途弹簧钢丝通常有两种:一种是琴钢丝,具有珠光体组织,依靠拉拔工艺调整强度;另一种是油淬火—回火钢丝(OT钢丝) ,具有回火马氏体组织,依靠油淬火—回火工艺调整强度。由于琴钢丝省略了淬火和回火过程而具有价格竞争力。尽管OT钢丝抗延迟断裂能力低,但是在韧性、耐热强度和疲劳强度性能方面优于琴钢丝。笔者研制出一种贝氏体组织含Mo高碳拉拔钢丝,具有高的耐热和疲劳强度,可以替代Cr Si钢OT钢丝(SAE 92 5 4)。1　研制原理对于弹簧钢丝来说,组织为珠光体的钢丝使用温度低于OT钢丝,因此,它的应用受到限制。一般来说,通过向钢中…     

感应加热弹簧钢丝不同淬火方式性能对比

在感应加热油淬火—回火弹簧钢丝生产过程中,淬火油产生的油烟恶化车间环境,对车间操作工的健康造成极大危害。将油改为自来水,并对12.5 mm 55SiCr弹簧钢丝分别进行自来水淬火和油淬火,自来水淬火温度920℃,回火温度500℃,线速度19.0 m/min;油淬火温度925℃,回火温度497℃,线速度15.0 m/min。将2种工艺生产的弹簧钢丝分别进行力学性能和金相组织分析,自来水淬火、油淬火生产的弹簧钢丝抗拉强度和断面收缩率相差不大,显微硬度分别为440⁴50,445450,445⁴55 HV10。2种淬火介质生产的弹簧钢丝力学性均能满足客户要求。     

不同润滑条件下拉拔时钢丝温升的试验研究

在高碳钢的拔丝生产中,温升是影响拔后钢丝性能的主要因素,本文在一条具有静动压相结合的强制液体润滑装置的试验线上研究钢丝温升规律及各工艺参数对它的影响;温升对拔后钢丝性能的影响;并进行了普通润滑拉拔与强制液体润滑拉拔的比较试验。结果表明,强制液体润滑在高速拉拔时具有很大的优越性,钢丝温度降低,拔后钢丝性能得到改善。     

回火胎圈钢丝拉拔过程断丝现象的研究

高碳线材冷变形时名义电阻率的大小由两方面因素决定,盘条内部疏松程度的降低和拉拔变形产生的丝状织构促使电阻率降低,而拉拔过程形成的内部裂纹和非金属夹杂物在大压缩率状况下的尺寸效应使电阻率升高。实验证明,回火胎圈钢丝拉拔过程中,随着总压缩率的提高,名义电阻率出现先降后升的变化规律,可以作为判断胎圈钢丝专用盘条拉拔过程发生断丝行为的参考。同时,奥氏体晶粒度的控制是回火胎圈钢丝生产过程进行中间热处理工艺调整的依据之一。     

国内弹簧钢丝需求现状及发展趋势简析

介绍国内弹簧钢丝种类、供求状况、存在的问题及其原因。就弹簧钢丝的发展趋势提出自己的观点：技术含量高的重要用途油淬火回火钢丝和不锈钢弹簧钢丝是弹簧钢丝研究和发展的方向     

焊接用线材拉拔断裂分析

对焊接用线材在拉拔过程中的断裂进行分析,从拉拔工艺和线材质量2方面查找引起钢丝断裂的原因。降低部分压缩率后,拉拔断丝明显减少。对断丝材料进行化学成分检测和金相分析,结果表明,导致线材拉拔断裂的主要原因是原料中存在马氏体组织。针对此问题,炼钢时进行成分控制,硅、锰元素含量控制在中下限,以减少硅、锰等元素的偏析;连铸生产时采取电磁搅拌技术;轧制时精确控制开轧温度,冷却采用延迟型冷却工艺。通过这些措施彻底消除线材中的马氏体组织,解决了焊材的拉拔断裂问题。