紧密纺纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及其可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工等特点，并认为紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺与传统环锭纺成纱质量的比较

简要介绍了紧密纺的技术特点，对紧密纺纱的毛羽和耐磨性与传统环锭纱进行了对比，结果显示：紧密纺纱技术减少了细纱产生的毛羽，并提高了纱线的耐磨性。紧密环锭纱不仅使纱线性能得到提高，而且纱线外观、纱线结构及物理性质都有很大程度的提高与改善。     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

紧密纺与普通环锭纺纱线性能的对比研究

通过实验，比较了紧密纺纱线与普通环锭纺纱线的性能。紧密纺纱线能在采用较低捻度的条件下显著减少3mm以上的毛羽数，一些柔软度要求较高的产品则不宜采用紧密纺的纱线。     

莫代尔紧密纱与环锭纱性能的对比研究

文章简要介绍了紧密纺的技术特点,对莫代尔纤维紧密纱的强伸性能,弹性及毛羽与传统环锭纱进行了对比,结果显示:相同号数下紧密纺比环锭纺断裂强度大,紧密纺纱技术减少了细纱产生的毛羽。在纺纱工艺相同的情况下纱线号数越大,断裂强度越大,弹性恢复率越大。     

紧密纺纱技术及其纺纱系统评述

利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解析和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。     

紧密纺纱生产精纺面料的特点

介绍了紧密纺纺纱与环锭纺纱的纺纱原理。通过产品实际数据对比说明紧密纺纱线与传统的环锭纺纱线相比在改善纱线的结构,降低纱疵,减少纱线的毛羽,提高纱线的强力以及增加可纺性等方面有明显的改善。紧密纺纱线在后道整经和织造过程中断头明显减少,提高了生产效率。织成的精纺面料织纹清晰,呢面光洁,手感滑爽,强力高。紧密纺纱线生产的产品有独特的优势。但紧密纺设备的部分工艺部件磨损严重,需要研究工艺部件国产化,以最大限度降低设备运行费用,降低生产成本。     

气流导向装置对紧密纺负压分布影响及其成纱性能

为改善气流对紧密纺成纱质量的影响，设计了一款气流导向元件，通过改变气流对纱线的作用方向，探究气流导向元件对成纱质量的影响及其成纱原理。针对不同线密度的纺纱工艺，设计了相应的试验方案，并开展了对比研究，以评估所纺不同线密度纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明：气流导向装置可以显著改善纱线的机械性能。相较于传统紧密纺纱线，新式纺纱线在强力和毛羽方面表现得更加优异，但条干性能方面略有降低。同时，随着所纺纱线线密度的降低，强力的提高效果更加明显，而毛羽改善效果则随着线密度的增大而变得更好。在纺7.4 tex纱线时，强力提高了7.4%,同时3 mm毛羽降低了16.0%;在纺14.8 tex纱线时，强力提高了3.0%,同时3 mm毛羽降低了58.1%。     

对两种紧密纺纱技术的认识

紧密纺纱技术可分为机械集聚紧密纺和气动凝聚紧密纺两大类；两种紧密纺设备的成纱原理简单说都是在主牵伸区后增加纤维集聚区，牵伸不集聚，集聚不牵伸．两种紧密纺设备在细纱成纱时，都能有效地降低成纱毛羽，增强纱线强力，布面差异较小；进口紧密纺设备成本较高，机械紧密纺设备成本低于气动紧密纺设备；紧密纺与普通环锭相比有诸多优势，同时也存在若干问题；对紧密纺技术应有一个系统全面的认识。     

环锭纱的发展——磁性紧密纺装置

描述了紧密纺纱线的特性、应用和发展方向。介绍了瑞士Altstatten公司（Rotorcraft）推出的磁-机械紧密纺纱系统RoCoS，RoCoS首次实现了花费与传统环锭纺一样的成本，生产没有疵点的纱线。RoCoS在纺各种高质量紧密纱时有巨大的优势，无论生产粗梳或精梳，还是100％纯棉、化纤或混纺织物都一样得心应手。未来磁一机械紧密纺纺纱装置将会成为现代环锭纺纱机的标准设备。     

略谈集聚纺纱毛羽的控制

为减少纱线毛羽,介绍成纱毛羽的概念与危害,以及负压式集聚纺纱原理,通过对比采用不同后区牵伸倍数、集聚纺纱负压、温湿度、网格圈、导纱钩、钢丝圈及三同轴度纺不同品种集聚纺纱线的毛羽数量,分析纺纱工艺及纺纱器材对纱线毛羽的影响,阐述设备的日常保养维护、工艺调整和运转管理要点。指出:集聚纺纱装置的应用能显著减少3 mm及以上有害毛羽,但实际生产中应考虑原料性能、纱线质量、工艺参数、纺纱器材状态等影响因素,做好温湿度控制及设备日常使用和维护,才能达到改善成纱品质的目的。     

解读扭妥环纺

介绍了新型纺纱技术——扭妥纺纱的专用装置成纱机理,纱线结构以及纱线特性。纱线网络状的结构决定了扭妥纺纱线毛羽少、耐摩擦、抗起球、低扭矩等特性。探讨了扭妥纺纱线可能存在的一些问题,如纱线残余应力不等,接头操作困难,纱疵的预防以及能耗增加等问题。     

环锭纺纱新技术评析

全面介绍了环锭纺纱技术的现状、发展趋势及应用于细纱机改造纺包芯纱、赛络纱、赛络菲纱及多重自交捻纱等的生产技术，国外五种新型紧密纺纱技术以及滚动钢丝圈技术，为开发新颖、奇特、高附加值的纱线新品提供了参考。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

再论赛络纺纱线的捻度：兼与侯秀良等先生商榷

围绕赛络纺纱的加捻机理和捻度结构进行了深入的探讨。进一步论述了赛络纺纱所具有单纱与脱线同步加捻的特点；分析了加捻区存在的单纱、单股纱、股线３种纱线的捻度分布、形态及其相互关系，捻度、纱支、隔距对捻度结构的影响，以及纱线的加捻过程和成纱机理，并推导出单股纱捻度的计算公式。     

Com4~立达纱——纱线之精选

2011年9月,在巴塞罗那国际纺织机械展览会(ITMA 2011)上,来自瑞士的Rieter(立达)公司首次同时展出了其拥有的4种纺纱系统:环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺,从而成为全球能够提供所有4种纺纱技术的独家供应商。最近,立达将其拥有的纱线品牌Com4从高品质紧密纱延伸至了所有4种纱线,包括Com4ring环锭纱、Com4compact紧密纱、Com4rotor转杯纱和Com4jet喷气纱。这4种纺纱技术有着不同的工艺特点和自身优势,可生产不同结构、性能和应用领域的纱线。如何选择适合的纺纱技术是纱线制造商投资决策时面临的难题。本刊将在本期和2013年第8、10和12期刊发立达公司Iris Biermann女士撰写的一组文章,来介绍这4种纱线不同的特点和性能以及4种纺纱技术的实际应用及差异,评估市场对4种纱线在不同纺织应用中的需求,为纱线生产商提供全面、客观、有针对性的建议,并告知客户如何直接从Com4立达纱的市场推广活动中获益。     

紧密纺纱线结构研究探讨

本文对比了环锭纺与紧密纺的纺纱工艺特点、纱线性能。说明了紧密纺作为一种改进的环锭纺有其极具潜力的发展势头。在纱线结构的分析方面，指出了以往研究的缺陷与不足，并简述了拟采用的研究方案。本文对于紧密纺及新型纺纱线结构的研究有一定的参考意义。     

赛络纺纱的纱线特点及产品开发

从赛络纺纱的成纱机理出发，分析了赛络纱的纱线特点，并对其产品开发作了一定的探讨，认为赛络纺纱方法是一种有生命力和发展前途的纺纱方法。     

改变环锭纺纱路对成纱质量影响的研究

在棉纺常规环锭细纱机和紧密纺环锭细纱机上进行了改变纱路的纺纱试验，测试对比了纱线性能指标。结果表明，在常规环锭细纱机上，采用左斜纱路与传统的直纱路比，可以较显著地减少纱线毛羽，提高纱线的强力，改善纱线的条干均匀度和降低常发性纱疵；而在紧密纺环锭细纱机上，改变纱路对成纱质量改善没有明显的影响。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

采用集聚槽倾角为5°、7°和9°三种不同的异形管,分别纺制五种不同线密度的紧密纺纱。结果表明,随着集聚槽倾角的不断增大,单纱强力不断降低,有害毛羽数不断减少;集聚槽倾角的不断增大对29.2tex和19.4tex的纱线条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的不断增大而升高。