不同成纱系统的精纺羊毛/涤纶平行纱的纱线特征

为优化平行纱的成纱性能,分别使用花式捻线系统与环锭纺纱系统纺制2种精纺羊毛/涤纶平行纱,并对比分析这2种成纱系统所纺制纱线的结构与性能特点。其中使用花式捻线系统纺制平行纱的方法是先在环锭纺纱上分别纺制线密度为15.625 tex的深蓝、浅蓝2种颜色的细纱,再在花式捻线机上将2种细纱平行喂入,外包1根线密度为2.22 tex的涤纶长丝;使用环锭纺纱系统纺制平行纱的方法是先在环锭纺纱上间隔喂入深蓝、浅蓝2种颜色的粗纱,纺制线密度为31.25tex的细纱,再将其与线密度为2.22tex涤纶长丝在并线工序并合。对比这2种成纱系统,结果表明:使用花式捻线系统纺制的平行纱的纱线强力较使用环锭纺纱系统纺制的平行纱高出48.7%、断裂强力高出44.4%。对比2种平行纱的纱线风格,使用花式捻线系统纺制的平行纱颜色均匀,使用环锭纺纱系统纺制的平行纱呈现深蓝、浅蓝2种颜色交替的效果。     

包覆纺纱

切断后未加捻的短纤维被一根长丝包复,这种新型纺纱法目前正在美国的利宋纳公司处于最后鉴定阶段。据制造厂说,这种定名为包覆纺(Coverspun)的新型纺纱法,既不是气流纺,也不是无捻纺,而是一种全新的混合方式,可把精梳纤维制成号数细、均匀度好、强力大的纱。采用这种新型纺纱法,能纺10～80公支的纱,纺成的纱具有其组成的短纤维的     

环锭精纺回转钢领加速问题的研究

一、引言环锭精纺仍然是纺制短纤维纱的一种主要方法。新的纺纱技术,诸如气流纺、雷普科自捻纺、特维洛粘结纺、搓捻纺或喷气纺,虽然具有高产和高度自动化的优点,但这些方法所纺纱的用途,与环锭纱相比,或多或少受到限制。环锭纱的结构和性质依然经常作为评价     

捻拉纺中的纤维动态分析

1　引言人们希望把特殊的原料纺制成新功能的纱 ,以提高它的价值。这些纱的原材料可能是各式各样的 ,其可纺性一般可能不很高 ,再加上所需的纱线产量较小 ,于是我们着手研究用新的纺纱系统来纺制新功能的纱。这种纺纱工艺的原理与工业上所用的传统纺纱系统截然不同。我们考虑用废棉纺纱机 (ｔｈｒｏｓｔｌｅ ｓｐｉｎｎｉｎｇｍａｃｈｉｎｅ) ,一种捻拉纺纱机 ,因为它具有开发新纺纱系统的理想性能 ,如前处理工序很简单 ;产量可以很小 ,并能利用可纺性很差的原料。现在我们用废棉纺纱机作为基础 ,开发出一个新的纺纱系统———ＴＣＴＤＳ(张…     

加工EliTe(R)纱的经济优势

EliTe纱是一种密实纱,是在Suessen公司的EliTe纺纱系统上纺出来的,与传统环锭纱相比,EliTe纱无论在纺纱还是在后道加工方面都有经济优势。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

摩擦纺针织产品开发

一、前言纺纱方法可按集聚纤维方法的不同分为:机械、气流、静电、磁力等多种。摩擦纺(也称尘笼纺)是国际上七十年代新的一种纺纱方法,它与传统的环锭纺、走锭纺及现代的气流纺都不同,它是利用配置吸气装置的透孔滚筒(尘笼)对纤维进行凝聚和加捻,其基本原理是在一个运动面上将喂入的开松纤维形成纤维条,通过运动表面对纱表面的摩擦将其拈合成纱,这一独特的成纱机理,使它摆脱了传统纺纱方法的高速迥转加捻部件,克服了传统纺纱     

粗梳毛纺系统纺包缠纱的新工艺

包缠纺纱是生产长丝包缠短纤维纱线的一种纺纱方法。它能纺素色纱和花式纱。粗梳毛纺包缠纱纱是缩短工艺流程的纺纱方法:在一道工序中直接把纤维纺成纱。A.G.Brydon 研究出这种实验设备,并探讨了影响这种包缠纱性能的因素。粗梳毛纺系统是生产纱线工序最短的纺     

喷气纺纱的特点与应用

1　喷气纺纱的特点1 1　喷气纺纱的成纱原理喷气纺纱是一种纺纱原理既不同于环锭纺 ,也不同于转杯纺的新型纺纱方法 ,它采用棉条直接喂入四罗拉双短胶圈超大牵伸装置 ,经过 2个喷嘴中方向相反的旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱 ,纱条引出后 ,通过电子清纱器 ,去除疵点后卷绕成筒子纱。1 2　喷气纺纱的主要特点( 1 )纺纱速度高。喷气纺纱采用旋转涡流假捻成纱 ,无高速回转机件 (如环锭纺中的锭子、钢丝圈等 )可以实现高速纺纱 ,最高纺纱速度可达30 0m/min ,每头产量相当于环锭纺单锭产量的1 0倍～ 1 5倍。( 2 )工艺流程短。喷气纺较环锭…     

U、T、TT型纺杯成纱品质分析

介绍了赐来福公司制造的U型、T型、TT型3种纺杯凝聚槽的特点,设定纺纱条件,分别采用这3种不同纺杯纺制58 tex牛仔布用纱.对比试验表明:U型纺杯纱条千均匀度相对较差,毛羽较多,强力稍差,但纺纱效率高;T型纺杯条干好,强力高,毛羽少,但纺含杂高的原棉时,纺纱效率较低;TT型纺杯成纱品质介于U型、T型纺杯之间;指出TT型纺杯较适合纺制粗特牛仔布用纱.     

利用缆型纺纱技术生产细化羊毛纱

文章介绍了一种新的纺纱技术--缆型纺,阐述了其纺纱原理和装置改造,探讨了生产缆型纱的工艺要点.在选择原料及捻度时,缆型纱的生产工艺与传统的纺纱工艺有所不同.比较了采用缆型纺技术纺出来的纱和传统单纱的质量指标.这种新型纺纱方法可以显著改变环锭纺纱线的结构,不仅使纱线本身具有较少的毛羽,较好的耐磨性能,而且提高了纱线的织造效率,为生产单经单纬产品开辟了一条新的途径.     

德雷夫(尘笼)纺纱装置的发展状况

75年澳大利亚专利号为333,631,由Dr.Ernst Fehrer 发表了德雷夫(尘笼)纺纱装置。这种纺纱装置基本上属于自由端纺纱系统,但它是以机械—空气动力学作用原理而成纱的。起初打算用长纤维纺74—1000特克斯纱(也有讲纺250—3333特克斯纱),特别是由羊毛和合成纤维纺的地毯纱,在德雷夫纺纱装置上纺的毛纱类似于粗梳毛纱的特征。具体地说,目的在于用100～120mm 纤维长度和9～20分特克斯纤维细度,以100米/分生产速度来纺纱。当然,进一步的发展在于扩展可加工纱的范围。     

几种纺纱方式对成纱性能的影响

嵌入式复合纺是一种新型纺纱技术,研究了普通环锭纺、赛络纺、赛络菲尔纺和嵌入式复合纺4种纺纱方式对成纱性能的影响.在选用5.56 tex涤纶长丝和毛粗纱为原料,成纱细度和捻度不变的情况下,在细纱小样机上采用不同纺纱方式纺纱.对所纺成纱的各项性能进行了测试,探究了纺纱方式对成纱性能产生影响的原因.结果表明:纺纱方式的原理不同带来的外在的成纱结构特点影响了纱线的内在性能;4种纺纱方式中,嵌入式复合纺成纱的强伸性能、毛羽指数和条干水平最优.     

气流、环锭联合纺纱装置

在纺纱领域中,正在进行各种变革,以便努力开发新型纺纱法,或者简单地改进那些现有纺纱法。西班牙巴塞罗纳纺织工艺设备研究所(Instituto de Tecnologia Quimica y Te-xtil of Barcelona)在努力提高气流纱性能的过程中,开发出一种气流、环锭联合纺纱装置,称之为混合纺纱装置(Hybrid Spinning Sys-tem)。据称,这种混合纺纱装置,在较大的纺纱支数范围内均可达到较高的纺纱速度。所纺新型纱线与一般的气流纱相比,强力较高而伸长率较低。这种已取得专利权的纺纱装置,适用     

涤/毛混纺转杯针织纱的开发

转杯纺在毛纺领域是一种新的纺纱方式,开始被关注并得以开发新的纱线产品。文章分析了转杯纺在毛纺领域面临的挑战和优势,分析了R35转杯纺纺纱机的成纱原理及纺杯、分梳辊、阻捻头等纺纱工艺元件和工艺参数对成纱指标性能的影响,通过纱线和织物的微观结构及性能测试,分析了涤/毛混纺转杯纱内部纤维分布、包缠、加捻等特点,以及条干、强力、毛羽、抗起球等性能。结果表明:转杯纺涤/毛混纺纱与传统半精纺纱相比具有条干好、细节少、毛羽少、耐磨性和抗起球性能好的特点;纺杯涂层对积灰影响很大;转杯纺兼具流程短、产量高的优势,是粗支毛纺未来发展的方向之一。     

4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的质量对比

对比分析4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的成纱质量。采用同一规格的末并条子,经过不同的工艺流程分别纺制出环锭纺、赛络纺、集聚纺和喷气涡流纺4种莱赛尔/亚麻70/30 28tex混纺纱,并对混纺纱的质量指标进行了测试对比。结果表明:集聚纺和喷气涡流纺条干好,粗细节和棉结少,尤其是毛羽少,但喷气涡流纺纱比较硬挺;集聚纺强力高;赛络纺和环锭纺成纱指标最差。认为:4种纺纱形式的成纱质量及生产各有特点,喷气涡流纺、集聚纺纱适合布面光洁面料,而环锭纺、赛络纺更适合比较追求麻纤维风格的粗犷型面料。     

发展喷气纺纱的思考

一、喷气纺纱的特点 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入,四罗拉双短胶圈超大牵伸,经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后,通过清纱器绕到纱筒上,直接绕成筒子纱。 喷气纺可以纺制30—7.4tex(20—80英支)的纱线,适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理,喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异,其产品具有独特的风格。     

假捻装置作用于不同纱支及纺纱方式的效果分析

由于假捻纺纱技术作用在普通环锭细纱机上可生产低捻高强纱,为了了解假捻装置应用于不同纱支及纺纱方式的效果,文章采用一种自主研发的假捻装置对纯棉纱进行试纺。通过环锭和赛络两种纺纱方式对不同细度(16S、21S、40S)纱线的不同捻度分别进行有无假捻装置情况下的纺纱,并对强伸性及毛羽性能进行测试,旨在得到假捻装置作用效果明显的纱支、捻度和纺纱方式。实验结果表明:假捻装置对低捻纱的作用效果高于高捻纱;对环锭纺纱的作用效果优于赛络纺;对高支纱效果优于低支纱。     

短纤维纺纱新方法

1.常规的纺纱方法每种纺纱方法的目的都是为了把一种或几种混和原料,纺制成一定细度的纱线。目前,短纤维纺成的纱,绝大部分还是环锭细纱机上生产的。气流纱约占世界纱产量的4～5%,它在纺纱工业系统中已有牢固地位,必须看作是一种既定的技术。     

分段纺纱法

本文报导一种既有近似环锭纱结构,又有气流纱产量的纺纱法,即为分段纺纱法。第一阶段是在回转的罐中纺纱,同时,纱线只得到最终捻度的一部分。第二阶段是当纺罐满纱后,在保持纺罐转向和转速情况下,纱线从纺罐引出,卷绕成筒子。亦即在