全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区三维流场模拟与对比分析

为了探究四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统集聚区气流对须条集聚的影响,文章利用AUTOCAD创建了四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统的物理模型,利用ANSYS Fluent Release 16. 0计算集聚区流场数值,表征流场分布并对比分析了两者速度分布规律。研究结果表明:两者的静压分布规律相同,气流从集聚区两侧流入内侧;两者集聚区的前区、中区、后区速度分布情况大致相同,而两者对应的三个区域的速度分布规律不同;综合分析两者静压和速度的分布规律及成纱质量分析,全聚纺具有更好的集聚作用。     

中空罗拉式集聚纺系统的改造实践

探讨中空罗拉式集聚纺改造装置的特点及使用效果.分析了现有网格圈式聚集纺存在的缺陷以及中空罗拉式集聚纺改造装置的结构特点和工作原理,并进行了纺纱效果对比试验.结果表明:中空式罗拉式集聚纺纱效果与网格圈式集聚纺纱效果基本相当.认为:中空罗拉式集聚纺装置对各类紧密纺纱号均有较强的适纺性;由于无网格圈及相关小部件损耗因而运行比较稳定,运转成本低,能耗较少,成纱质量较稳定.且对运行环境及清洁工作要求较低.     

全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区纤维运动分析

对紧密纺集聚区集聚纤维的运动状态以及不同运动轨迹对于成纱质量的影响进行分析。选择DTM129型全聚纺细纱机与四罗拉网格圈紧密纺细纱机进行纺纱试验,分别纺制棉、粘胶、涤棉混纺3种原料的纱线。在纺制过程中,利用高速摄影机对集聚区运动须条进行拍摄,并运用AutoCAD软件获取集聚须条的运动轨迹。通过分析对比得出结论:全聚纺细纱机所纺纱线的条干性能较优,四罗拉网格圈紧密纺细纱机所纺纱线的毛羽、强力性能较优。     

气流负压式集聚纺技术发展及器材的应用研究

通过对气流负压式集聚纺技术分类及特点的分析,并对不同气流负压式集聚纺(集聚罗拉式、钻孔胶圈式和网格圈式)进行比较,重点探讨了国内应用最多的网格圈式集聚纺用异形管和网格圈技术,提出网格圈研发的方向;指出:气流负压式集聚纺是目前应用量较大的集聚纺纱型式;网格圈是其最为重要的关键器材,其尺寸稳定性、质量一致性目前很难得到保证,应针对其作用机理、制造技术、性能检测和使用效果做深入研究。     

FA506型细纱机空心罗拉紧密纺改造效果分析

探讨空心罗拉紧密纺改造的纺纱效果.阐述了空心罗拉紧密纺机构原理以及在FA506型细纱机上实施改造的方法,并与普通环锭纺、三罗拉紧密纺、四罗拉紧密纺进行了纺纱对比.结果表明,该改造方式成纱条干好、毛羽少,强力稍低于网格圈式紧密纺.认为,该改造方式具有成纱质量较好、运行成本较低的特点,有一定推广价值.     

紧密纺集聚区气流导向装置的应用效果

探讨紧密纺集聚区气流导向装置对纺纱质量的影响。介绍了气流导向装置的作用和原理,在四罗拉紧密纺系统集聚区安装自制气流导向装置,对三种不同纺纱品种采用不同导向装置位置进行了纺纱对比试验。结果表明:集聚区气流导向装置可使成纱毛羽明显减少,条干明显改善,断裂强力有所提高。认为:气流导向装置与吸风槽口的垂直距离越小,从两侧吸入的风集聚效果越好。     

数值分析网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动特征

采用大型流体计算软件模拟网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动状态．并基于数值模拟结果分析了网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动特征、分析认为由于气流吸聚槽自牵伸钳口线位置开始向纤维集聚区左侧倾斜,导致气流吸聚槽左右两侧气流流动方向不同,且气流流动速度差异显著,因此在气流吸聚槽处形成的气流汇聚线更靠近气流吸聚槽的右侧边缘,揭示了网孔罗拉气动式紧密纺纱实践中,被集聚的纤维须丛总是位于靠近气流吸聚槽右侧位置的原因。     

网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

通过建立流体动力学模型,利用标准κ-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行了模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明：网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。     

网格圈型紧密纺集聚负压对细纱捻度的影响

通过对传统的FA506型环锭细纱机采取三罗拉异形管网格圈型紧密纺技术改造,探讨了集聚负压对紧密纱捻度的影响。结果表明,在其他纺纱条件相一致的情况下,对同一线密度的管纱而言,用集聚装置纺制紧密纱其捻度比同锭上纺制的普通环锭纺纱要大,紧密纱的附加捻度与吸风负压的大小成正比关系,与纱支的高低成反比关系。     

网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

 通过建立流体动力学模型,利用标准κ-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行了模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明：网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。     

国内外紧密纺纱技术的最新进展

介绍了第九届中国国际纺织机械展览会上展出的各种紧密纺纱机,从集聚原理看紧密纺有气动式集聚和机械式集聚两种,紧密纺可用于棉纺、毛纺、麻纺及纺化纤,并且可与赛络纺、包芯纺结合.对各纺机公司集聚装置的结构特点进行了对比分析,指出了发展紧密纺纱技术应注意的一些问题.     

集合器在紧密纺纱中的应用分析

集合器曾被用于传统环锭纺中，但集聚效果并不理想。紧密纺重新使用集合器，集聚效果大为改观。文章分析研究了RoCoS和Rieter公司紧密纺集合器的结构设计，对国内创造出自己的紧密纺集合器技术，用以改造国产环锭纺具有重要意义。     

不同结构形式紧密纺纱装置的应用对比

为了应用紧密纺纱技术加快对传统环锭细纱机的改造,以提高产品的质量和档次,对三罗拉式紧密纺和四罗拉式紧密纺在纺纱质量、生产成本和生产管理等方面进行了试验对比分析.认为四罗拉式紧密纺纱技术更适合传统环锭细纱机的改造和方便企业的管理,国内纺机企业应加大对四罗拉式紧密纺纱技术的研发,以适应企业的需求.     

网眼罗拉集聚纺集聚效果的影响因素

 为深入了解网眼罗拉集聚纺集聚效果的影响因素,借助CFD计算流体动力学软件及MatLab工具,探讨负压、网眼罗拉表面摩擦因数对集聚效果的影响。结果表明：在定负压条件下,随着表面摩擦因数的减小,集聚效果逐渐变好,可得出临界表面摩擦因数;在变负压条件下,网眼罗拉表面临界摩擦因数与负压存在着正相关趋势,因此,需合理选择负压与网眼罗拉表面摩擦因数,以加工低能耗、低成本、高品质的集聚纺纱线。     

气流槽聚型集聚纺纱条捻度传递的力学分析

 为深入了解集聚纺纱系统,提高纱线的品质性能,重点探讨气流槽聚型集聚纺纱系统的捻度传递机制,介绍气流槽聚型集聚纺纱系统的结构特点,分析捻度传递过程中的纺纱张力变化,给出纺纱张力的求解过程,分析纱条在捻度传递过程中外力产生的阻力矩,及其与纱线自身回转产生的扭矩的关系。研究结果表明：纺纱张力、吸气管负压以及集聚罗拉的结构参数对纱条捻度的上传有一定的影响;通过调整纺纱张力与吸气管负压可以保证该系统所纺纱线的品质。     

环锭纱的发展方向

描述了紧密纺纱线的特性、应用和发展方向.介绍了瑞士Altsttten公司(Rotorcraft)推出的磁-机械紧密纺纱系统RoCoS.RoCoS首次实现了花费与传统环锭纺一样的成本,生产没有疵点的纱线.RoCoS在纺各种高质量紧密纱上有巨大的优势,无论生产粗梳或精梳,还是100%纯棉、化纤或混纺织物都一样得心应手.未来磁-机械紧密纺纺纱装置将会成为现代环锭纺纱机的标准设备.     

紧密纺集聚装置的研究及成纱质量分析

设计研制了新型的紧密纺集聚装置，并用它将普通环锭细纱机改造成为紧密纺纱机。用所研制的紧密纺纱机与传统的环锭纺纱机进行对比试验，结果表明，紧密纺的成纱质量比环锭纺有显著提高。     

紧密纺断面结构布局的研究

针对紧密纺装置在FA506细纱机如何合理布局的问题,通过建立一个紧密纺断面结构的基本模型图来详细分析纺纱段长度、导纱角、罗拉包围弧、集聚区长度对纱线断头、须条的集聚效果、纺纱段的捻度传递和纺纱张力及强力的影响,并导出了合理断面工艺尺寸方程。最后利用MatLab数学工具,进一步给出了具有参考价值的合理断面工艺尺寸范围。结果表明:合理的导纱角和集聚区长度是一对主要矛盾,可以通过对集聚罗拉的定位尺寸和形状尺寸的优化来协调解决。     

棉型集聚赛络纺纱

集聚赛络纺是在传统环锭细纱机上同时实现赛络纺与集聚纺的新型纺纱技术。文章介绍了集聚赛络纺的原理和特点,并通过在国产 FA502细纱机上设计安装一套棉型集聚赛络纺纱装置进行纺纱工艺试验,以证明集聚纺和赛络纺可以成功地在环锭细纱机上同时应用,达到开发新型纱线,提高纱线质量的目的。     

紧密纺用胶辊的优选

紧密纺配件的使用是影响紧密纺纱线性能的一个重要因素。为了研究紧密纺用胶辊与普通环锭纺用胶辊的区别,并对紧密纺用胶辊的型号进行优化,选用不同型号的胶辊进行上车试纺,测试所纺纱线的性能,从而对紧密纺胶辊进行优选。