网络器丝道截面形状对长丝运动的影响

为探讨丝道截面形状对长丝运动的影响,设计和使用光纤传感器来测试化纤长丝在3种不同形状丝道截面上的运动情况。光纤传感器分布于丝道截面的水平方向和垂直方向,通过长丝是否将光线遮断来判断其在丝道截面上的位置。研究结果表明：长丝长时间停留在丝道某个位置对于增加网络丝的牢度是有利的,但是对提高网络度不利;能够让长丝在丝道截面上的运动轨迹类似于横8字的网络器可以为长丝提供良好的开松和旋转,有利于网络结的形成。椭圆形丝道截面的网络器可以加工出较高网络数和适中网络牢度的网络丝。     

不同横截面形状丝道网络器中三维流场特征

本研究计算了七个不同横截面形的网络器丝道内压缩气流的特征,并将这些特征和网络器的性能联系起来,为设计出性能优良的网络器提供理论依据。流场计算用的是商业计算流体力学软件ANSYS CFX。网络器的性能通过网络丝的网络度和网络牢度评价。通过流场计算可以得出：包含喷嘴轴线的丝道横截面上的涡流可以为长丝的旋转提供较大的空间;丝道轴线上,较大的流体速度有利于长丝的开松。但是,太大的流体速度会使长丝粘贴在丝道壁上,阻碍了长丝的相互纠缠,降低了网络丝的网络度。     

转杯纺纺杯内气流流动的二维数值模拟

 运用计算流体运动力学软件FLUENT对抽气式转杯纺纺杯内气流场进行建模、网格划分,并采用有限体积法对纺杯内的气流场进行二维数值模拟,得到速度矢量分布以及两个截面的X轴方向和Y轴方向的速度分布情况。模拟结果直观地展示了纺杯内的气流流动特征,其中纺杯内流场速度处于20m/s～150m/s之间,截面的速度分布也较好地说明了纤维的运动趋势,验证了FLUENT软件研究纺杯内气流流动的可行性。     

异形截面粘胶丝开发成功

长期以来，我国粘胶长丝大多是生产普通粘胶丝，丝条以锯齿形或圆形截面为主。由于粘胶纤维生产是湿法纺丝，要纺制异形截面的技术难度较大，所以对异形截面丝的开发甚少，从未形成工业化批量生产。但随着人民生活水平的不断提高，对差别化、功能性和仿真方面的纤维需求不断增加。因此对粘胶异形丝的开发，已成为业内人士极为关注的热点。为此保定天鹅化纤公司，     

问题咨询

问:怎样才能使网络加工丝符合织造要求? 答:网络丝又称交络丝(T1Y丝)或免浆丝(NSY丝),它是利用压缩空气喷咀(网络器)对低弹丝进行喷气(此过程称为网络加工),使丝条中的各根单丝产生完全不规则的互相交络、混合、形成了抱合性能良好、集束性好的网络长丝。使用这种长丝织造,一般不需要经过加捻和上浆。但如果网络效果不好,就会给织造及织物品质造成一定的影响。     

合纤长丝的轮箍结打结器

目前,化纤企业在卷绕聚酰胺工业用丝时,有几种结头形式。但是,实践表明,用巴氏打结器打的结头使长丝加工断头增加,因而导致设备停台增加,降低劳动生产率。众所周知,采用轮箍结的结头方法(图1,a)质量最高(在保证结头最大强度情况下,结头的尺寸最小)。这种结头最适宜于     

自卷曲复合长丝PET/PTT纺丝工艺及性能

根据PET、PTT聚合物的特点,介绍了PET/PTT复合长丝的纺丝成形工艺,测试分析了PET/PTT长丝的截面与纵向形态、卷曲形态、热收缩率及其拉伸力学性能。实验结果表明：制得的PET/PTT长丝是以PET和PTT平行并列的双侧结构构成的复合长丝;该长丝经热处理后形成了永久性三维卷曲形态及结构;沸水处理后PET/PTT复合长丝的初始模量、断裂强度有所降低,断裂伸长增大;该复合长丝中PET与PTT的比例对其卷曲性能、弹性回复率、拉伸力学性能、沸水收缩率等都有较大的影响。     

低纤涤纶长丝加弹网络一步法工艺探讨

为填补低纤涤纶长丝FDY20D24f加弹网络一步法工艺空白,介绍了K5118型加弹网络机的主要技术参数及加弹网络一步法工艺,并以涤纶长丝FDY20D24f丝条为例进行了实地工艺理论试验和核心工艺参数分析。指出:经加弹网络工艺加工的FDY20D24f长丝丝束平滑、富有弹性和规律网络风格;但由于假捻器转速、网络喷嘴孔径限制,生产效率低、耗气成本高,制约了技术发展;提出了袖珍型摩擦式假捻器的设想。     

新型并纱机问世

沈阳二纺机集团引进国际先进技术设计制造的ＦＡ710型单锭驱动槽筒式并纱机近日在沈阳通过技术鉴定。ＦＡ710型单锭驱动槽筒式并纱机 ,主要用于棉毛、绢、化纤短丝及各种化纤长丝、天然丝之间的各种组合并合 ,特别是可以进行氨纶丝的并合。该机设计使用了特殊形式的假捻器 ,可完美地实现氨纶丝、弹力丝、无捻长丝、天然丝和各种棉、毛、化纤短纤维纱并合分纱 ,而且经假捻器进行的各种并合增加了纱条间的捻合力 ,更适合于倍捻机的加捻工序使用。机器的卷绕部分有喂入氨纶丝的专门机构 ,电机转速由变频器控制调速 ,卷绕速度可在 2 0 0ｒ/ｍｉ…     

几种合纤FDY长丝的加捻性能研究

为研究合纤长丝的加捻性能,选用线密度均为83.3 dtex的不同类别、截面形状或截面纤维根数(F数)的6种合纤FDY长丝,加以单捻、复捻和热定型处理,测试捻缩率、加捻形态、定型效果。试验结果表明:在其他条件相同时,长丝单丝捻缩率与截面形状、F数、类别相关,股线的捻缩率与其单丝捻缩率、长丝截面形状相关;PAN长丝与PET长丝的热定型效果较PTT长丝好,PTT长丝单丝热定型效果较差;股线较单丝热定型效果好。     

气道位置对旋流器减少细纱毛羽效果的影响

为了进一步优化旋流器的内部结构,更好地改善成纱质量,本文在前期研究基础上设计了三种不同气道位置的旋流器,并且在加工气压分别为0-0.25MPa下加工纱线。通过测定纱线的毛羽指数,并和普通环锭纺纱线进行对比,得出：当气道直径d=1.4mm,气道在纱道上的分布位置为1:2,加工气压为0.2MPa时,所纺纱线的毛羽指数达到最低。同时,利用流体力学计算软件ANSYS CFX对喷嘴内的气流场进行数值模拟和分析,研究了气流场对纱线毛羽减少的影响机理,并进一步阐明了气道位置和加工气压对喷嘴内气流场的影响。     

旋流喷嘴对不同线密度纱线的作用机制

为研究旋流喷嘴纺纱方法对不同线密度纱线的减羽效果,借助计算流体软件模拟旋流喷嘴内部气流特性及不同线密度纱线在气流作用下的压强与速度分布,并用纺纱试验进行验证。模拟结果表明,进入纱道后的气流沿顺时针方向分别朝纱道入口及出口方向运动,纱线表面毛羽主要受到气流的包裹力和由于纱线自转而产生的相对包裹力作用。气流的旋转特性使得纱道管壁附近的压强高于轴线附近,因此不同线密度纱线的表面所处涡流的位置不同,受到的气流包裹力也不同。纱线线密度较小,表面受到的压强分布密集,x、y、z 向速度波动较大,其中20 tex 纱线表面的压强和速度分布情况优于10、30、40 tex 的。研究结果表明,旋流喷嘴压强在0.2 MPa 下,对20 tex 大麻/ 棉（40/60）的减羽效果最优,达到了87.6%,与数值模拟结果一致。     

斜吹气流入射角对纱线折入的影响

为优化无梭织造中纬纱气动折入装置喷嘴的设计,针对纱线线头进行气动折入时运动稳定性不高的问题,通过有限元分析软件建立二维流固耦合模型来研究纱线在不同角度气流作用下的运动规律。采用高速摄像机拍摄气动折入装置中纱线在不同工况下的运动状况,并与二维流固耦合仿真结果相验证。在仿真过程中,纱线固定端位于坐标原点,其初始位置处于X轴正方向。纱线自由端在斜吹气流作用下绕原点向Y轴负方向运动;当纱线运动至接近与Y轴平行时,斜吹气流关闭,折入气流打开并作用在纱线上使其继续运动至完成折入。研究结果表明:斜吹气流角度为90°、60°、45°、30°时,纱线均能在3.98 ms内完成折入动作;不同入射角度的斜吹气流对纱线折入稳定性有显著的影响;入射角度为45°的斜吹气流最为优异,大大提高了纱线折入稳定性。     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

细纱车间“煤灰纱”成因的数值模拟与分析

文章通过数值模拟的方法对管纱旋转的过程进行了模拟计算与分析,通过模拟计算得到了管纱旋转时周围的气流组织情况与压力分布情况。     

空气捻接器纤维加捻机理的仿真与实验研究

纤维捻接是纺织络筒工序中的关键技术之一。为研究其捻接机理,需要结合仿真与实验技术,通过流体力学模型对空气捻接腔体内旋转气体的流动进行仿真计算,并分析纤维束的运动特征。对原纱、解捻纱和加捻纱的特征部位分别进行了结构观察,使用捻距L和直径d分别表征纱线的捻接效果和外观,结合仿真计算结果,对纱线捻接机理进行了分析。研究结论如下：（1）气流在加捻腔中发展成涡流,涡流促使纱线绕加捻腔轴中心旋转缠绕,形成节点。（2）捻距L值可以作为衡量纱线捻接效果的一个重要指标,其值越接近于原纱L值,纱线捻接效果越好;直径d值能够用于判断纱线捻接区域,若某部位直径d值大于原纱d值,则该部位是节点部位。     

喷气涡流纺纺纱过程中的气流场数值模拟

为明确高速气流成纱过程中气流产生和发展变化的规律,解决当前研究中存在的不足,对喷气涡流纺初始引纱过程和正常稳定纺纱过程的气流进行三维数值模拟及理论分析,并采用纺纱实验和借助扫描电子显微镜技术验证数值模拟结果。结果表明:纺纱初始时气流扰动小,湍流少,气流流线规则有序发展,喷嘴内负压气流产生强大吸力利于顺利引纱,模拟推测纤维的集束性较好,包缠和抱合效果较差;正常纺纱过程中气流场不稳定,湍流现象明显,气流轨迹复杂,并出现涡流和回流现象,回流为纱提供额外张力,利于提高纱线强力,模拟推测纤维的包缠和抱合效果较好,这也与纺纱实验结果相吻合。     

含纱疵纱线的气流引纬牵引特性分析

为探究纱疵对气流牵引纱线的影响,根据纱疵在流体中的形状特性,提出以球体或圆柱体模型化短粗节纱疵新设想。基于Fluent的流场分析结果,对短粗节纱疵牵引力进行了数值计算,通过自行设计的主喷嘴气流引纬牵引力测试装置,测定了短粗节纱疵模型球体在0.3 MPa供气压力下的气流牵引力大小,并对前述数值计算结果的合理性进行了验证,得到较好的一致性。同时,探究了纱疵对纱线牵引力系数的影响效应,结果表明：随着纱疵直径增大,纱线牵引力系数的变化率呈先上升,随后逐渐趋于平缓现象;而随着纱疵数量的增多,牵引力系数的变化率呈逐次下降态势。     

拉瓦尔管结构对涤纶全拉伸丝吸丝枪流场的影响

为给提高吸丝枪性能提供技术支持,使用CFX 12.1软件对具有不同拉瓦尔管结构的吸丝枪内部流场进行模拟,分析了流场分布与吸丝性能之间的关系,阐明了拉瓦尔管结构对吸丝枪性能的影响机制。模拟结果和实验结果相吻合,合理的拉瓦尔参数为收缩角α= 90° 和扩大角β= 6°。合理的收缩角有利于气流在拉瓦尔管中平稳加速,减少返流与乱流,并避免产生强烈的正激波,减少动能损失,从而提高吸丝效率;合理的扩大角能使吸丝枪内气流速度周向分量和高速高密气流区域长度适中,增加空气对纱线的拖曳力,减小管壁对纱线的摩擦力,降低正激波产生的动能损失,提高吸丝效率。     

气动折入装置异向射流场中纱线的运动规律

为提高纯气动毛边折入装置的折入效率以及稳定性,对纯气动毛边折入装置的折入机制进行研究,建立纯气动折入装置二维纱线气流场流固耦合模型,对不同长度的纱线线头整个折入过程进行流固耦合仿真。对比实验中不同长度的纱线线头最终的折入状态,分析纱线与斜吹、折入气流场之间的相互作用以及纱线在该气流场中的运动规律。在仿真模拟中,斜吹气流作用在纱线线头上时,驱使线头向－y 方向移动;当纱线线头弯曲到一定程度时,开启折入气流,关闭斜吹气流,使纱线头端开始向－x 方向移动,并完成折入过程;随着长度的减小,纱线线头折入难度逐步加大。结果表明：在空间异向射流气流场的作用下,长度为10 mm的纱线可在5.7 ms内完成折入过程,可用于转速为800 r/min 的无梭织机的光边处理。