集聚区牵伸倍数对不同线密度紧密纱综合性能的影响

探讨集聚区牵伸倍数对不同线密度紧密纱综合性能的影响。通过改变牵伸胶辊、输出胶辊直径的大小,来改变集聚区的牵伸倍数,然后纺制不同线密度的紧密纱。结果表明：当牵伸倍数为1．07时,27．8tex和14．6tex纱的综合性能最好;当牵伸倍数为1．05时,9．7tex和7．3tex纱的综合性能最好。     

机械式紧密纺装置的性能测试与对比分析

探讨了机械式紧密纺装置的结构、纺纱原理。采用机械式紧密纺装置、绪森式紧密纺装置和普通环锭纺在相同条件下分别纺制了9.7、14.6、36.4 tex纱线,并且对所纺纱线的主要性能进行了实验对比分析。结果显示,机械式紧密纺装置可以有效地减小纺纱三角区的影响,极大地减少纱线有害毛羽的产生,提高强力和改善条干均匀度;机械式紧密纺装置纺36.4 tex纱线的各项性能指标与绪森式相近,纺细特纱9.7、14.6 tex纱线的各项性能逊色于绪森式。但机械式紧密纺装置相对绪森式投资和运行成本较低,同时保养维护较简单,具有更好的市场发展前景。     

空心罗拉式和网格圈式紧密纺成纱质量对比

简述了空心罗拉式紧密纺的成纱机理,并通过纺制C29.2 tex、CJ14.6 tex、CJ9.7 tex、CJ7.3 tex纱线,对空心罗拉式紧密纺和普通环锭纺、三罗拉网格圈式紧密纺、四罗拉网格圈式紧密纺在成纱质量方面进行了对比分析,通过分析指出:空心罗拉式紧密纺的成纱质量优于普通环锭纺纱,其成纱质量水平与网格圈式紧密纺基本相同。     

紧密纺纱技术的应用实践

为提高紧密纱线质量,针对在生产Modal 14.8 tex紧密纺品种时出现的问题,对影响负压式紧密纺纱机成纱质量的集聚张力、钢领钢丝圈配套、负压值、网格圈及细纱有关工艺进行了优选试验,使紧密纺成纱质量得到提高,并加强了紧密纺对新型纤维的适应性.     

后区牵伸倍数对紧密纺高支棉纱成纱质量的影响

文章介绍了紧密纺技术特点。在相同工艺条件下，以4种不同后区牵伸倍数纺紧密精梳7．3tex高支棉纱（CJM7.3tex），进行了纱的质量对比，分析了后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结论是，后区牵伸倍数为1．21时，CJM7．3tex纱质量最好。     

集聚纺纱技术的应用浅析

探讨集聚纺纱技术的应用状况。阐述了集聚纺的主要形式、技术特点以及产品开发的方向,对比分析了负压式和机械式两种集聚纺与传统环锭纺的成纱质量,并举例计算了投资回收期。说明集聚纺可明显提高成纱质量,具有降低原料、浆料成本,提高织机效率,投资收益较高、回收期较短等优势,同时也存在能源和机配件消耗增加、环境要求较高、管理难度增加等问题。认为,应从企业实际出发,合理选择集聚纺形式,注重产品开发,以获得良好的投资和运行效益。     

降低紧密纺棉/毛细纱工序吨纱生产成本的措施

为了寻求降低紧密赛络纺27.8 tex棉/毛90/10纱在细纱工序的吨纱生产成本,介绍了原料选择、细纱工艺及因素分析,从换纱工包覆质量、锭速和紧密纺负压值3个主要因素入手,寻求降低紧密赛络纺细纱工序吨纱生产成本的措施。结果表明:通过提高细纱机车速来提高产量,可以降低每吨纱的固定设备折旧费、固定用电费及人工成本费;通过优化紧密纺的负压值,可以降低风机的实际消耗功率,减少每吨纱的用电量;通过操作培训,总体用工降低6人。通过以上改进措施,使吨纱成本控制在内控标准内。     

四罗拉网格圈型紧密纺前区工艺参数对纱线性能的影响

简述了四罗拉网格圈型紧密纺系统的优点,并采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的4个关键工艺参数——集聚负压、钳口隔距、前中罗拉隔距和前胶辊加压量进行了优化设计,得到了纺制CJ9．7tex纱的合理工艺配置。     

细特棉大麻混纺紧密竹节纱的试制

为试制细特棉大麻混纺紧密竹节纱,选用棉大麻混纺粗纱,在紧密纺改造的细纱机上采用竹节纱装置,试制出了棉/大麻65/35 9.7 tex混纺紧密竹节纱,并对影响成纱质量的捻度和紧密纺负压值两项工艺参数进行了试验优选.结果得出对于节长5 cm,竹粗200%,基纱长度11 cm,平均号数为9.7 tex的棉大麻紧密竹节纱,较优的工艺参数为捻度1 217.9捻/m,负压2 400 Pa.     

毛型紧密赛络纺工艺优化研究

为提高毛型紧密赛络纺纱线的成纱质量,采用正交试验法对3个关键工艺参数即捻系数、吸风负压、双排打孔皮圈型号进行了优化设计。结果表明,细纱捻系数为300,吸风负压为3 000 Pa,双排打孔皮圈型号为6C3时,紧密赛络纺毛纱成纱综合质量最好。所纺的16.67 tex紧密赛罗纺毛纱的单纱断裂强度为6.05 cN/tex,有害毛羽数为97根/10 m,条干CV值为19.79%。