模具随动拉丝模装置改进

采用固定式拉丝模拉拔由于拉丝模单向受力,磨损快,易造成钢丝椭圆度超标,影响产品质量。模具随动拉丝模装置将拉丝模由固定改为随动,这种装置是将球芯放置在拉丝模底座内,由带球面的端盖将其包容在底座和端盖中间,底座和球芯之间有一定的间隙以便相对滑动,拉丝模放置在球芯内设的座孔内。拉拔过程中,由于球芯可以沿底座转动,因此拉丝模中心总是和钢丝拉拔方向在一条直线上,达到保持钢丝中心和模孔中心同心的目的。使用模具随动装置能够解决拉丝生产中拉丝模磨损不均匀的缺陷,提高拉丝模使用寿命。     

新型拉丝模的研究

设计出以指数方程表示的拉丝模新孔型,给出各道次拉丝模尺寸及磨针尺寸,将新孔型和直线型拉丝模在生产中进行对比,结果表明:使用新孔型拉丝模作业,拉拔各道次的电机平均工作电流比使用直线型拉丝模时小,说明采用新拉丝模可以减小拉拔力;使用新孔型拉丝模时的出线温度比使用直线型拉丝模时低,说明拉拔时钢丝与工作锥的摩擦生热较少;使用新孔型拉丝模时,模具直径和出线直径的变化量更接近,说明拉拔过程中引起的超差现象比使用直线型拉丝模时有所减轻;2种拉丝模生产出的钢丝力学性能指标基本相同。     

胎圈钢丝拉拔模新孔型设计与有限元分析

针对胎圈钢丝由φ2．0mm拉拔至φ1．75mm道次所用拉丝模．采用ANSYS有限元分析软件为平台。设计了用指数函数式表示的新孔形模具,分析了孔形结构优化前后拉拔过程的应力分布情况。结果表明,使用新孔形模具可以改善应力集中现象,减小拉拔工作区最大应力,说明其有利于缓解原始模具使用过程中的断丝、磨损等现象,甚至有利于减小拉拔力和降低拉丝过程的能耗。图3表4参10     

润滑方式对钢丝表面的影响

<正> 在钢丝拉拔中,良好的润滑有助于降低钢丝的温度,减少拉丝模的磨损以及增加拉拔的速度。在钢丝工业的技术发展中,润滑条件的改善是很重要的一个方面。例如通过拉拔工具的合理设计,使流态润滑成为可能。     

水箱拉丝机配模原理及相对滑动系数影响因素分析

介绍水箱拉丝机配模基本原理,对相对滑动系数和绝对滑动系数公式进行推导。讨论影响滑动系数的主要因素:拉丝模磨损、塔轮磨损、钢丝直径。拉丝模磨损分别为0.5%,1.0%,1.5%的相对滑动系数分别为0.980 2,0.960 8,0.941 7。分析在同轴塔轮和不同轴塔轮磨损情况下对相对滑动系数的影响。当钢丝直径和塔轮直径相比不能忽略时,应考虑钢丝直径的影响。采用EXCEL表对水箱拉丝机拉拔直径1.40 mm成品钢丝每道次拉拔的相对滑动系数进行计算,列出相对滑动系数、速比、配模直径计算表。采用EXCEL表进行配模计算,参数调整方便,工作效率高。     

钢丝拉拔竹节产生原因及消除

针对钢丝拉拔过程中变形不均,常出现竹节丝现象进行分析。结果表明,钢丝竹节是由于拉丝模口钢丝振动造成的,是一种共振现象,消除共振即可消除竹节丝,并进行实例验证。可通过改变道次压缩率、拉拔速度来改变钢丝拉拔力,或者改变模口钢丝长度的方法,改变钢丝拉拔时的固有频率来消除共振,进而消除竹节。     

提高拉丝机水冷效果的途径

钢丝在拉拔过程中 ,由于金属变形及钢丝与拉丝模之间的磨擦使钢丝发热 ,到一定程度时 ,发热会严重影响钢丝的力学性能 ,因此 ,随着拉拔过程的连续化 ,拉拔速度的高速化 ,对钢丝的冷却问题应该引起足够的重视。1　钢丝拉拔产生的热量钢丝拉拔过程的发热主要是塑性变形热 ,单位时     

铜包钢丝的优化生产工艺

韩国科技工作者通过实验确定了铜包钢丝拉拔过程中不同工艺参数的影响。通过FEA分析连续拉拔过程中铜包钢丝开始阶段铜层比率变化情况，在压缩率一定的情况下，把直径5mm的铜包钢丝最终拉拔到直径1mm。在试验过程中，为了评估拉拔工艺对镀层比率的影响，拉丝模半角和压缩率也是变化的。     

润滑涂层在特殊钢丝生产中的应用

钢丝表面清除氧化皮后，仅能吸附少量润滑剂，在拉拔过程中，易造成钢丝表面划伤，拉丝模非正常磨损及不能连续拉拔等现象。对表面清理后的钢丝进行表面润滑涂层处理，即通过物理和化学的方法，使钢丝表面涂上或生成一层较厚的、具有附着力强、表面较粗糙的润滑涂层，以便在拉拔时作为载体吸附润滑剂并带入模孔内，形成良好润滑膜，以保证钢丝顺利拉拔。     

多丝大直径钢绞线用82B盘条磷化工艺探讨

针对多丝大直径钢绞线用82B盘条在拉拔过程中,随着盘条直径的增加,拉丝粉、拉丝模消耗增加,钢绞线捻制过程中断丝严重等问题,对大直径盘条磷化工艺进行探讨,确定新的磷化处理参数:磷化温度65～75℃;总酸度45～55点;促进剂2～4点;磷化液pH在1.58～1.68;Ni2+质量浓度1～1.5g/L;磷化时间4～6 min。采用新的磷化参数后,钢丝磷化膜面质量增加、致密性增强,拉丝模、拉丝粉消耗以及断丝次数降低,拉拔后钢丝表面质量及各项性能指标满足多丝大直径钢绞线用丝要求;拉拔速度的提高,使钢丝产量大大提高。     

辊模在拉丝机拉拔装置中的应用

国内使用的拉丝机大多采用锥形模具拉拔,拉拔过程中存在摩擦阻力大、拉拔速度低、模具易磨损、拉丝粉尘大等问题。在LZ560拉丝机基础上,研制一种采用辊模装置替代锥形模具的新型拉丝机。结果表明:拉拔摩擦力由滑动摩擦力变为滚动摩擦力后,其摩擦力减小,产生热量少;拉拔出的钢丝外观好、性能稳定、直径可调;拉拔速度大大提高;道次压缩率可达30%以上;电动机功率11 kW即可满足要求。辊模拉丝机进一步提升了传统拉丝机的品质。     

钢丝“缩径”原因浅析

“缩径”现象是钢丝连续拉拔过程中常见的一种缺陷。本文结合实际,对产生“缩径”现象的一些影响因素进行了分析研究,指出“缩径”现象是在热因素和张力因素两大因素共同作用下形成的。     

国内外信息

<正>拉丝模入口锥和定径带对拉拔高碳钢丝力学性能的影响拉丝模入口锥和定径带对高碳钢丝拉拔过程中长度方向上的残余应力和力学性能都有影响。拉丝模类型主要有凹面、凸面和圆锥形的3种,定径带有圆柱形和圆锥形2种,经过对长度方向上的应力进行测试,钢丝拉拔过程中表面残余应力的最小值发生在带有圆锥形定径带的凹形拉丝模内。     

国内外信息

超声波辅助干式和湿式拉拔技术瑞士科技工作者发明了一种超声波辅助拉拔技术 ,它是将拉丝模上添加一个超声波发生器 ,对拉拔过程十分有利。这种技术的主要优点是拉拔的钢丝表面质量好 ,公差范围小 ,拉拔速度高 ,拉拔力小 ,模子磨损坏轻。该技术已申请了专利。该技术的工作原理是在把振幅在微米范围内的超声波 (如频率为 2 0 0 0 0Ｈｚ)施加到拉丝模上 ,可以降低钢丝与模子的摩擦。振激方向可以是纵向的(拉拔方向 )、径向的、扭转方向的 (钢丝的圆周切线方向 )或前三者的结合。但最好采用扭转方向 ,因为在该方向施加振动 ,不会对几何形状产生…     

SWRH82B线材拉拔断丝的分析和解决

SWRH82B线材在拉拔时由于拉拔工艺参数不当出现断丝。钢丝中心出现断裂时,通过改变道次压缩率和拉丝模工作锥角,使其合理匹配来解决,保证工作区角度为14°时,压缩率大于20%;工作区角度为12°时,压缩率大于18.5%。当出现钢丝表面横裂时,通过控制拉丝模工作区长度解决,根据钢丝拉拔前后直径和拉丝模工作锥角,计算出工作区最小长度,保证工作区实际长度是最小长度的2倍以上。     

国内外信息

<正>拉丝模和润滑剂对弹簧钢丝拉拔温度及摩擦因数的影响拉丝温度对成品弹簧钢丝性能有较大影响,而弹簧钢丝的力学性能和尺寸对冷卷弹簧尺寸影响很大,为了描述拉拔过程中模具参数和润滑剂类型对拉拔过程钢丝温度的影响,德国的科技工作者对此进行了研究。     

提高钢帘线拉丝生产效率的工艺创新

在生产钢帘线时,拉拔速度高会造成钢丝与拉丝模之间产生较高的热量。当钢丝温度升高时,由于静应变时效作用显著增强,引发钢丝变脆(170～180℃是钢丝变脆的临界温度) ,钢丝在后续的拉拔及捻制过程中由于脆化而断裂,因此,在拉丝的整个过程中选择强冷却系统及准确计算钢丝温度至关重要。本文主要研究如何控制钢丝在通过拉丝模变形后的温度升高。提出了一种计算钢丝温度的方法,在此基础上,研究出等温拉拔工艺,以取代传统拉拔工艺。同时采用3种冷却方法降低钢丝温度,从而提高钢帘线生产效率。1　钢丝温度的估算1.1　变形后温度的升高为防止在钢帘…     

低松弛预应力钢绞线生产中锥形断裂问题探讨

针对低松弛预应力钢绞线生产过程中拉拔和捻制时发生锥形断裂的问题,从原材料缺陷以及拉拔工艺两方面进行探讨。结果表明:中心疏松造成线材内部强度低,缩孔在外力的作用下造成应力集中;网状渗碳体和马氏体塑性极差,在拉拔过程中不能随基体同步变形而产生微小横裂纹;原材料内部的夹杂物在拉拔过程中由于应力集中产生裂纹;原材料的表面处理质量不好,磷化膜厚度过薄或者过厚,以及磷化膜与原料表面之间的附着力不够,易形成拉拔缺陷,造成应力集中,都会出现锥形断裂。建议选择软化点与拉丝模温度相匹配的润滑剂,并给出钢丝拉拔速度与钢丝直径、各道次温度的对应关系。生产过程中拉丝模工作锥角度稍小一点,定径带稍短一点都可有效降低锥形断裂发生。     

德国高速拉丝模之研究

德国ＨＥＲＫＥＬ公司生产的高速拉丝模具在高速拉拔粗规格、高强度预应力钢丝中表现出较长的使用寿命。用ＣＤＴ－２００拉丝模孔型微机检测仪对其剖析结果表明，该模具完全遵循＂直线型拉丝模＂孔型设计理论。     

一种新型高效拉拔润滑材料

一种新型高效拉拔润滑材料孙国荣，刘耀清（无锡县钢丝绳厂２１４１９６）钢丝拉拔过程中的润滑问题，是钢丝生产中的基本环节。特别是高碳钢丝在拉拔过程中，经常由于润滑不良而造成模具磨损、爆裂，钢丝性能下降，表面刮伤，断头以及表面清洗困难等情况。因此在钢丝生产...