无酸洗拉拔在高碳钢丝生产中的应用

介绍无酸洗拉拔工艺在高碳钢丝半成品生产上的应用。无酸洗拉拔工艺与常规生产工艺进行了生产实验比较。结果显示在总压缩率不大的情况下 ,无酸洗拉拔与常规生产工艺生产钢丝的抗拉强度无明显差别 ,在总压缩率较大条件下的多道次拉拔 ,无酸洗拉拔钢丝的扭转值增加 ,抗拉强度和弯曲值降低。对无酸洗拉拔工艺用于生产高碳高强度镀锌钢丝进行了实验研究     

1960MPa级制绳钢丝生产工艺研究

海洋用镀锌钢丝绳不仅要求钢丝镀锌后有较高的抗拉强度,还要有足够疲劳寿命。采用14 mm82B盘条,盐酸酸洗温度约25℃,酸洗时间5~20 min,测试不同酸洗时间和缓蚀剂质量分数对酸洗效果的影响,采用单槽酸洗时间110 s,缓蚀剂质量分数0.010%时盘条表面最好,光滑无黏滞。拉拔测试表明,磷化膜面质量为9.5~10.5g/m2时更有利于拉拔。采用11道次直进式拉丝机拉拔后的制绳钢丝具有强度高、韧性好等特点。     

PC钢丝拉拔脱膜和叫模现象分析及处理方法

ＰＣ钢丝、钢绞线等产品用无扭控冷热轧盘条经酸洗磷化后拉拔 ,在其拉拔过程中有的盘条时而发生脱膜或叫模现象。叫模噪音不但污染环境 ,而且它和脱膜不同程度地影响矫直回火进而影响产品质量。笔者多年深入现场 ,跟班作业生产 ,收集选择有代表性的典型试样 ,跟踪调查 ,研究发现 :脱膜和叫模现象的产生与盘条质量、酸洗磷化工艺烘干时效方式以及拉拔工艺、设备、操作技术、拉丝模和拉丝粉质量等因素有关。1　盘条拉拔钢丝过程中的脱膜现象检验符合规定要求的盘条 ,经酸洗、磷化、烘干或自然时效后进行拉拔预定规格的成品钢丝 ,ＰＣ钢丝通条…     

盘条无酸洗一火成材钢丝生产工艺

阐述钢丝无酸洗一火成材生产工艺及技术关键 ,采用该生产工艺减少热处理和酸洗次数 ,缩短生产周期 ,产量、质量提高 ,生产成本下降。按年产 2 5万t钢丝计 ,每年可直接降低成本 470万元以上     

6150小六角工具钢丝生产工艺探讨

介绍6150小六角工具钢丝的化学成分、产品特性及用途。传统的6150小六角工具钢丝生产存在的问题:设备产能低,钢丝盘重小,效率低;采用石灰涂层预处理工艺不利于拉拔;再结晶退火温度高、能耗大,使产品硬度低。针对这些问题,对原料规格、酸洗参数、拉丝模具锥度进行优选,采用机械剥皮、保护罩式炉低温退火、磷化、连续拉拔设备和工艺,减少了生产周期,生产的钢丝光亮、无脱碳现象。     

Φ0.05mm超细碳素钢丝生产工艺探索

?0.05 mm超细碳素钢丝对直径、抗拉强度、扭转性能要求高,选择45、70钢线材进行生产,采用铅淬火处理方式,通过酸洗、磷化等表面处理得到半成品钢丝,经过水箱拉拔、定尺卷线后得到成品钢丝。生产的45、70钢?0.05 mm超细碳素钢丝表面光滑,无肉眼可见的划伤等表面缺陷,抗拉强度分别为2 220～2 346 MPa和2 951～3 103 MPa,可满足用户特定使用要求。     

PC钢丝拉拔叫模及横裂原因分析

分析PC钢丝在拉拔过程中存在的叫模现象 ,指出产生横裂与盘条质量、酸洗磷化质量、拉拔条件等直接相关 ,论述不同程度横裂对PC钢丝力学性能的影响     

高强度1.85mmHT胎圈钢丝生产工艺探讨

采用7.0 mm C86DA盘条,通过对干拉、回火、酸洗、化镀、涂层等工序进行不同方案的试验,探讨1.85 mm HT胎圈钢丝生产的最佳工艺参数。经过工艺优化,采用11~13道次拉拔,460℃回火2 s,镀铜前采用化学盐酸酸洗+化学硫酸酸洗,化学镀铜层表面质量为0.20~0.35 g/kg,镀铜后的库玛隆涂层根据胶料不同采用厚涂层或薄涂层,所生产的1.85 mm HT胎圈钢丝的抗拉强度为2 200~2 250 MPa,断后伸长率7.5%~8.0%,扭转30~35次,对不同的胶料均有良好的黏合力,满足标准各项要求。     

917H焊条用钢丝的试制工艺

917H焊条钢丝采用退火并经表面处理后 ,进行较大单道压缩率冷拉生产工艺 ,可生产出具有一定强度的低磁性焊条钢丝。退火温度在 780℃以上 ,保温一定时间后快速出炉 ;室温下表面处理采用硫酸酸洗 ,再经硝酸白化 ;采用草酸盐涂层和干式润滑方式可形成良好润滑载体 ;拉拔道次压缩率为 13%～ 18%。     

钢丝振动酸洗作业线设计基本计算

<正> 一、序言钢丝生产拉拔前的去氧化铁皮工艺,有机械去锈法和化学去锈法(即酸洗法)二类。机械去锈法虽已有些工厂采用,但对高碳钢丝和多数合金钢丝生产仍没有广泛采     

架空绞线用热镀锌钢丝生产过程断丝原因分析

针对架空绞线用热镀锌钢丝在生产过程中断裂的问题,对断裂原因进行分析。65钢盘条含碳量较高,轧制后易产生成分偏析,在晶界生成网状渗碳体,在拉力作用下,盘条易在渗碳体晶界处产生巨大的应力集中而形成微裂纹;表面处理采用机械除锈,氧化铁皮去除不彻底;拉拔过程中,部分压缩率过大,钢丝拉拔后不能有效降温。提出改进措施:不同直径的镀锌钢丝采用不同规格和材质的原料;采用酸洗磷化取代机械除锈,盐酸质量分数为15%～20%,酸洗时间约10 min,亚铁离子质量浓度≤200 g/L,磷化采用中温磷化,酸比为10～15,时间为10～15min,磷化膜厚度≥9μm;采用水箱拉丝机取代直进式拉丝机,改进配模工艺;控制脱脂温度,使成品钢丝的抗拉强度不超过标准值150 MPa。     

机械剥壳法对钢丝表面质量和性能的影响

介绍机械剥壳法去除盘条表面氧化铁皮的原理和特点,分析该方法引起钢丝脆断的原因。实践证明:与传统的化学酸洗、表面涂层处理的生产工艺相比,制绳用钢丝半成品在拉拔前采用机械剥壳法容易使钢丝出现表面微裂纹,造成钢丝拉拔、捻股、合绳及使用中钢丝的脆断。     

胎圈钢丝生产关键技术研究

对钢帘线生产工艺进行研究,并应用到胎圈钢丝产品。主要对3条连续生产线进行研究:(1)机械剥壳热盐酸在线连续酸洗涂层生产线,采用热盐酸代替电解酸洗,机械剥壳由两向改为三向,粗拉由滑轮拉丝机改为直进式拉丝机,生产线产能由4 500 t/a提高到10 000 t/a,吨钢丝能耗下降约35 kW.h。(2)水浴热处理、热盐酸洗连续化钢丝生产线和在线涂硼,产品质量稳定,操作简单,为企业节省成本45.6万元/a。(3)镀铜线铅浴回火温度430℃,并使用温控精度为±1℃的PID调功器;镀前表面处理使用热盐酸酸洗,利用水封技术避免酸雾溢出;采用置换镀低锡青铜工艺,钢丝镀后涂专用库马龙防锈剂。最终生产线Dv值达到400 mm.m/m in,钢丝与橡胶黏结力超过1 200 N根/,覆胶率达到85%。     

不同生产工艺对中粗规格制绳钢丝性能的影响

比较半成品钢丝经电加热铅淬火—盐酸洗—磷化— 8/ 60 0直进式拉丝机拉拔和煤气炉热处理铅淬火—硫酸洗—磷化— 5-6/ 550活套式拉丝机拉拔两种不同工艺流程生产的中粗规格 ( 1.6～ 3 .4mm)制绳钢丝 ,因热处理工艺、原料含碳量、拉拔总减面率以及铅淬火温度的不同而引起钢丝力学性能的变化 ,探讨提高钢丝性能的方法     

DCC系统——干式涂覆载体

研制开发了一种新的拉丝润滑系统,用于机械去锈和表面预涂层取代酸洗,可降低钢丝的生产成本,并有利于环境保护。     

低碳钢丝无酸洗拉拔工艺改进

介绍低碳钢丝无酸洗拉拔工艺在表面处理、润滑剂和拉丝模方面的改进。具体措施:(1)采用机械除锈装置代替酸洗进行表面处理,选取辊轮直径为线材直径的18～23倍,增加滚轮数量且必须进行扫刷;(2)通过使用无酸洗专用润滑剂可减少黏附和断线现象;(3)润滑剂搅拌器可以减少"孔洞"现象的发生,且有利于线材携带更多润滑剂;(4)压力模的使用可以改善润滑状态,提高拉丝速度。无酸洗拉拔工艺避免了传统拉拔工艺中的酸污染,降低生产成本。     

高强度异型弹簧钢丝生产工艺及常见问题探讨

研究采用轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝工艺。工艺控制要点:拉拔圆丝成品的力学性能,轧制过程中的宽展,辊拉过程中的圆角和道次变形率,以及成品异型弹簧钢丝的尺寸精度等。优化各道次的生产工艺,选择最佳的投料尺寸,从而开发出抗拉强度不低于2 000 MPa的异型弹簧钢丝。轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝常见的质量问题有开裂、毛刺或飞边、波浪弯和侧弯等,对产生质量问题的原因进行分析。     

防扭钢丝绳用单股钢丝绳生产中存在的问题和对策

分析影响防扭钢丝绳用单股钢丝绳使用寿命的因素,针对生产中存在的问题给出对策:(1)钢丝抗拉强度散差波动控制。拉拔过程采用水箱湿式拉拔,严格控制半成品钢丝的公差范围并消除钢丝冷拉变形的残余应力。(2)镀锌控制。水箱拉拔压缩率大于95%且出线直径小于0.50 mm的钢丝全部采用电镀锌生产,其余则用热镀锌生产;单股钢丝绳外层钢丝采用热镀锌生产,内层钢丝采用电镀锌生产。(3)钢丝绳长度和线密度的控制。严格控制拉丝工序各道次钢丝直径及公差,捻制工序采用电子计米器检测钢丝绳的长度,保证钢丝绳长度精确率。加强防扭钢丝绳用单股钢丝绳生产过程控制,可提高产品质量,提升生产效率,降低生产成本。     

钢丝热处理—酸洗—涂层—连续作业线

介绍钢丝连续热处理、酸洗及涂层处理生产线的设备和工艺特点 ,指出自控明火加热炉加热速度快 ,热效率高 ,可提高产能 ,降低生产成本。铅锅进丝端安装冷风降温系统可保证钢丝索氏体化质量 ;磷化槽安装槽液连续添加和过滤清渣系统可保证磷化膜质量和拉丝的顺利进行 ;采用倒立式收线能保证大盘重连续化生产 ,降低工人劳动强度 ,提高生产效率