紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用

传统环锭纺纱方法纺制的苎麻纱毛羽长且多，在后加工生产中苎麻纱不能采取烧毛的方法清除毛羽，影响织物品质，因此，麻纺企业对减少麻纱毛羽苦无良策，急需有一种有效的方法解决麻纱毛羽问题。紧密纺技术为减少麻纱毛羽、提高强力、改善条干提供了一条有效途径。[编者按]     

FA1516型细纱机空心罗拉紧密纺改造实践

探讨细纱机空心罗拉紧密纺改造的方法与效果.通过在FA1516型细纱机实施空心罗拉紧密纺改造,合理配置前纺工艺,纺制出质量较好的JC 11.7 tex紧密纱,并与进口网格圈紧密纺进行了对比.结果表明:改造后的成纱质量明显高于传统环锭纱;与进口网格圈紧密纺相比,其成纱条干、纱疵质量稍优,强伸性能相当,3 mm有害毛羽稍差,但较多地保留了1 mm～2 mm毛羽,有利于改善布面风格.认为:在FA1516型细纱机上进行空心罗拉紧密纺改造是可行的.实际生产中,应注意优化配置前纺各工序及紧密纺工艺,以获得较好的纺纱质量,更好地满足通过技术改造提升纺纱质量档次的要求.     

降低苎麻纺纱毛羽的工艺探讨

应用CU-2纤维细度显微投影分析仪分析了苎麻纱毛羽的的表面特征,通过实验系统地探讨了苎麻纺纱前处理工艺、复精梳工艺、集合器、钢丝圈与苎麻成纱毛羽的关系,纤维素酶、茶油油剂和碱法变性等苎麻前处理工艺可减少成纱毛羽13%左右;采用集合器对苎麻纱3 mm以上有害毛羽有一定的效果;钢丝圈的使用周期定为4 d对减少成纱毛羽比较有利.通过赛络纺、湿法纺纱方法探讨了不同的纺纱方式对苎麻成纱毛羽的影响,赛络纺纱方式可降低3 mm以上有害毛羽30%左右;苎麻湿法纺纱成纱光洁、紧密,手感硬挺,纺纱毛羽可减少77%～84%.赛络纺、湿法纺纱对减少长毛羽效果非常显著.     

紧缩纺纱技术的性能特点及生产实践

论述了环锭纱与紧密纱形成的原理，介绍了三种紧密纺细纱机的主要特征。纺纱结果表明，紧密纺与传统的环锭纱比较，毛羽明显减少，单纱强力及生产效率方面有较大改善。同时提出了在使用紧缩纺纱技术时应注意的一些问题。     

改变环锭纺纱路对成纱质量影响的研究

在棉纺常规环锭细纱机和紧密纺环锭细纱机上进行了改变纱路的纺纱试验，测试对比了纱线性能指标。结果表明，在常规环锭细纱机上，采用左斜纱路与传统的直纱路比，可以较显著地减少纱线毛羽，提高纱线的强力，改善纱线的条干均匀度和降低常发性纱疵；而在紧密纺环锭细纱机上，改变纱路对成纱质量改善没有明显的影响。     

FA506型细纱机空心罗拉紧密纺改造效果分析

探讨空心罗拉紧密纺改造的纺纱效果.阐述了空心罗拉紧密纺机构原理以及在FA506型细纱机上实施改造的方法,并与普通环锭纺、三罗拉紧密纺、四罗拉紧密纺进行了纺纱对比.结果表明,该改造方式成纱条干好、毛羽少,强力稍低于网格圈式紧密纺.认为,该改造方式具有成纱质量较好、运行成本较低的特点,有一定推广价值.     

紧密纺技术在EJ128K型细纱机上的应用

传统棉纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，造成纱线毛羽多且长，影响织物质量。分析了传统棉纺细纱机的纺纱特点以及利用紧密纺技术进行改造的方法，对紧密纺纺纱原理进行了论述，介绍了上海二纺机生产的网格圈集聚型紧密纺装置的结构特点及存在的问题。纺纱结果表明紧密纺与传统环锭纺相比在毛羽、强力、条干及生产效率等方面均有较大改善，综合效益较好。     

特细号苎麻嵌入式复合纱的开发

探讨特细号苎麻嵌入式复合纱的开发要点。阐述了嵌入式复合纺纱的原理,通过在传统环锭细纱机上进行相关的技术改造及使用长丝卷绕设备,利用苎麻短纤维与水溶性维纶长丝成功纺制出12.7 tex嵌入式复合纱,并与同号传统环锭纺苎麻水溶性维纶短纤维伴纺纱进行了质量对比。由该纱织制的织物经退维处理后,可得到的4.9 tex苎麻纱轻薄织物。认为:苎麻水溶性维纶嵌入式复合纱结构稳定、强力较高、条干均匀、毛羽少、纱体光洁,提高了苎麻纱的服用性能,为开发高档麻类面料创造了更好的条件。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

紧密纺和传统纺精梳毛纱的性能比较

选择国产B583细纱机传统纺和在其基础上改造的紧密纺设备,保持工艺参数基本一致的条件下,纺制原料为70支澳毛48.14%,1.5旦涤纶短纤51.86%,纱线密度均为14.2 tex、捻系数为320的紧密纺和传统纺混纺纱线,比较2种纱线的条干不匀率、强度伸长、粗细节、毛羽及耐磨性等主要性能.实验分析得出,紧密纺与传统纺纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗节细节明显减少,尤其是1～9 mm的毛羽数量紧密纺均少于传统纺.因此,对传统毛纺细纱机,进行紧密纺改造,是提高毛纱和后道工序产量和质量的有效措施.     

紧密纺段彩竹节纱的纺制与性能分析

为了解决传统环锭纺段彩竹节纱有害毛羽较多和强力不高的问题,尝试在EJM128K-SM型细纱机上采用紧密纺装置纺制段彩竹节纱,介绍了紧密纺段彩竹节纱的形成原理,并对紧密纺段彩竹节纱与传统环锭纺段彩竹节纱的毛羽和强力进行对比,结果表明:紧密纺段彩竹节纱的毛羽和强力均得到了改善,段彩竹节纱的使用性能得到了提高。认为:紧密纺段彩竹节纱发展潜力很大。     

紧密纺纱技术与毛羽问题

针对传统纺纱前钳口处加捻三角区形成毛羽的基本规律，在该钳口出口处采取消除加捻三角区的纺纱方法即紧密纺纱方法，将纱线表面长毛羽在须条离开握持钳口时就贴向纱干，有效降低了纱线毛羽。采用自行研制的紧密纺装置对棉和毛进行纺纱试验，结果表明紧密纺对降低纱线毛羽效果明显。     

普适性柔顺光洁纺纱技术分析与应用

欧洲采用优化工艺、外加强制性控制力的方法降低纱线有害毛羽,最有效成熟的集聚纺技术降低细纱3 mm毛羽高达80%,但存在能耗大、成纱硬度高等问题。针对现有技术问题,本文提出在线降低纤维刚度以提高纤维加捻成纱性能的纺纱方法,研制出配套纺纱技术装备,制造出表层致密光洁、内部纤维充分转移的柔顺光洁纱线,形成柔顺光洁纱线技术,广泛适用于棉、麻、化纤纺纱领域,具有装备操作简便、性价比高、易于推广等方面的优势,实现产业化应用。     

网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响

探讨网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响规律.在细纱机紧密纺改造机台,通过不同负压条件下分别纺制3种纱号的紧密纱,研究分析了集聚负压对成纱毛羽、强力和条干的影响.结果表明:3 mm以上有害毛羽随着负压的增大呈现逐渐减少的趋势;对成纱强力而言,采用较大的负压时提高中号紧密纱强力有利,而细号紧密纱则应选择适宜的负压;对条干而言,纺制较粗纱号的紧密纱负压应适当偏大;而纺制较细纱号的紧密纱负压则应该适当降低.     

国内外紧密纺纱技术的最新进展

介绍了第九届中国国际纺织机械展览会上展出的各种紧密纺纱机,从集聚原理看紧密纺有气动式集聚和机械式集聚两种,紧密纺可用于棉纺、毛纺、麻纺及纺化纤,并且可与赛络纺、包芯纺结合.对各纺机公司集聚装置的结构特点进行了对比分析,指出了发展紧密纺纱技术应注意的一些问题.     

国产细纱机长车紧密纺改造的应用实践

为在国产EJM138 JLC型细纱机长车上进行国产紧密纺装置的改造,对改造的步骤、方法以及改造后的技术效果和纺纱质量进行对比分析。结果表明:国产紧密纺装置的改造达到了较好的效果,成纱3 mm毛羽下降60%左右,单纱强力平均提高10%以上。同时指出,要使紧密纺充分发挥优势必须认真细致地做好日常运转和保养维护工作。     

紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱的性能分析

为了了解紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱成纱性能的差异,在相同配棉、相同开清和梳棉工艺、同一粗纱定量条件下,利用DTM129型细纱机纺制了CJ 14.5 tex精梳纱,并加装Suessen公司Elite紧密纺装置纺制了C 14.5 tex普梳纱.通过测试对比两品种的成纱性能,结果表明:C 14.5 tex紧密纺普梳纱成纱细节、粗节和棉结指标较CJ 14.5 tex传统环锭纱差一些,但强伸性能指标较好,毛羽较少.生产中可通过加大梳棉落棉率等措施改善紧密纺普梳纱粗细节.认为紧密纺采用普梳工艺流程,相对于传统环锭纺精梳流程生产效率提高,在满足成纱质量要求的情况下紧密纺采用普梳纺纱工艺可降低生产成本.     

磁铁机械式紧密纺纱原理及应用分析

探讨磁铁机械式紧密纺纱装置的纺纱原理及成纱质量情况.分析了ROCOS磁铁机械式紧密纺纱装置的结构、纺纱原理和磁铁机械式紧密纺与负压气流式紧密纺集聚原理的异同点,对磁铁机械式紧密纱与普通环锭纱的质量进行了测试对比,并对磁铁机械式紧密纺的经济性进行了分析.结果表明,磁铁机械式紧密纱相对普通环锭纱强力略有提高,强力不匀减小,成纱条干水平改善,1 mm～2 mm毛羽大量增加,3 mm以上毛羽明显减少.磁铁机械式紧密纺装置改造成本低,维护简单,不增加动力消耗,经济性较好.     

旋流器减少环锭纺纱毛羽的研究

研究环锭细纱机加装旋流器后成纱毛羽的变化情况.针对环锭纺纱毛羽产生的原因,在靠近细纱前钳口处加装旋流器装置,利用旋转气流加强对成纱的控制.介绍了旋流器的结构,对加装旋流器前后环锭纺纱的毛羽、强力及条干CV情况进行了试验对比.结果表明:旋流器能较大幅度地减少环锭纺成纱毛羽,成纱强力和条干有改善.认为旋流器与其他减少毛羽的纺纱技术相比结构简单,改造费用低,但在结构设计上还需进一步改进,以方便接头.     

苎麻气流槽聚型紧密纺纱工艺探讨

为了改善苎麻纱线的毛羽、断裂强度等各项性能,通过应用气流槽聚型紧密纺纱技术和传统环锭纺纱技术对苎麻纤维进行纺纱试验,详细分析纱线的毛羽指数;同时对比分析采用两种纺纱技术生产的苎麻纱线的综合性能.试验表明,气流槽聚型紧密纺纱技术可以显著地改善纱线的毛羽和断裂强度等性能.