塔油代替桐油制芯试验和应用

过去我厂绝大多数铸钢件型芯都采用桐油、合脂、蓖麻油、胡油、菜籽油等,这些粘结剂不是货源不足,就是不能满足特殊型芯的工艺要求,或是与人争油。1982年我们采用塔油代替桐油用于试生产,这样就基本上解决了上述矛盾,而且价格只是桐油的四分之一至三分之一。从两年来的试验及应用来看,性能优于合脂、接近桐油,部分性能还比桐油好些。现将我厂试验和生产情况介绍如下:     

用蓖麻油代替桐油制芯

过去,我厂绝大部分铸钢件型芯,采用桐油或部分合脂。后因桐油供应困难,合脂货源不足,加上易变形等原因,我们采用了厂内现有材料——蓖麻油代桐油。经过半年多生产实践,生蓖麻油经“脱水”处理后,性能达到原工艺要求,基本接近桐油。现将我厂试生产中的有关工艺介绍如下: 一、桐油、脱水蓖麻油、合脂、芯砂配砂工艺与制芯烘烤规范见表1:     

合成树脂砂综述（上）

一、引言铸造生产用的有机粘结剂较早采用的有桐油、合脂等,无机粘结剂有水玻璃、水泥、粘土等。桐油、合脂只能用来制造型芯,铸型大部分采用无机粘结剂用植物油、合脂作芯砂粘结剂的主要缺点有:需要烘干,生产周期长;烘干前的湿态型芯在起芯时变形大,强度低,造成尺寸精度差。     

武汉合脂砂在4160A型柴油机上的应用

在批林批孔运动的推动下,我厂广大革命职工高举“鞍钢宪法”的旗帜,破除迷信,解放思想,实行工人、干部、技术人员三结合,坚持实践第一的观点,排除干扰,克服各种阻力,从一九七三年底用合脂油取代桐油,进行了多次反复的试验,由天津合脂 HM—1、HM—2和上海合脂 HM—1、HM—2到武汉合脂 HM—1、HM—2,均能满足芯砂的工艺要求,应用于生产。本着原料就地取材的精神,我们用武汉合脂取代了桐油。遵照伟大     

9318铸造粘结剂砂的应用

1.前言 目前国内的大多数工厂采用桐油作为粘结剂制作砂芯,尽管具有一系列优良的工艺性能,但桐油资源有限,价格昂贵,难以满足生产需要。我国曾研究成功了合脂粘结剂,用其代替部分桐油获得了较好的效果。但近年来合脂的产量随日用肥皂产量的大幅度减少而减少,而且合脂砂易产生蠕变,生产的铸件尺寸精度较低。为了满足铸造生产需要,罗田县粮油储运     

PVF型铸造粘结剂的研制与应用

ＰＶＦ型铸造粘结剂是１７－９９聚乙烯醇改性后得到的一种新型水溶性粘结剂，它与水泥配合使用，配制自硬砂，保留了聚乙烯醇自硬砂的主要优点，如无臭、无毒、无公害，加入量少，硬化后强度高，发气量低，溃散性好等，而且生产成本较低，可代替桐油、合脂砂制作形状复杂和清理困难的型芯，适用于铸铁、铸钢和有色合金件的生产。     

PVF型铸造粘结剂的研制与应用

ＰＶＦ型铸造粘结剂是１７－９９聚乙烯醇改性后得到的一种新型水溶性粘结剂，它与水泥配合使用，配制自硬砂，保留了聚乙烯自硬砂的主要优点，如无臭，无毒，无公害，加入量少，硬化后强度高，发气量低，溃散性好等，而且生产成本较低，可代替桐油，合脂砂制作形状复杂和清理困难的型芯，适用于铸铁，铸钢和有色合金件的生产。     

渣油乳化液作型芯粘结剂

本文介绍了渣油乳化液湿芯砂代替合脂砂作铸件型芯工艺及参数，采用该工艺可以生产出内孔光洁优质的铸件，且具有降低成本、节能等优点。     

江苏省铸造学会向您提供下列铸造产品和技术

1.芯砂802和芯砂803(无毒粉状粘结剂)802和803的性能优于自硬树脂、桐油及合脂等,是配制一级复杂高强度芯砂的水溶性高分子粉状物,无毒,无味,中性,无刺激性烟气。803粉的加入量为3%左右,802粉的加入量≤2%,是目前国内外所有铸造粘结剂中加入量最少、发气量最低、溃散性和透气性最好及环保性最佳的一级芯砂粘结剂。其成本比桐油及合脂低。     

江苏省铸造学会向您提供下列铸造产品和技术

1.芯砂802和芯砂803(无毒粉状粘结剂) 802和803的性能优于自硬树脂、桐油及合脂等,是配制一级复杂高强度芯砂的水溶性高分子粉状物,无毒,无味,中性,无刺激性烟气。803粉的加入量为3％左右,802粉的加入量≤2％,是目前国内外所有铸造粘结剂中加入量最少、发气量最低、溃散性和透气性最好及环保性最佳的一级芯砂粘结剂。其成本比桐油及合脂低。     

S76型渣油粘结剂

铸造高级砂芯时普遍用桐油和亚麻油等植物油作粘结剂,由于桐油和亚麻油是工业和国防上的重要物资,且来源有限,供不应求。因此,长期以来,砂芯粘结剂中“以矿代植”一直是世界各国铸造界追求的目标。我国从六十年代起创用合脂粘结剂,取得了较好的效果,但合脂砂因其某些性能上的不足,尚不能完全代替植物油。随着制皂工业的发展,原合成脂肪酸残渣已被部分利用于制皂,因而供应量亦受限制。     

铸铝件呛火缺陷形成的原因及防止措施

在相当长的一段时间内,我厂的ZL102合金铸件在浇注时,经常发生严重的呛火现象。铝液从浇冒口喷出危害工人的人身安全,造成铸件报废,影响生产进度的完成。 一、原因分析 根据我厂生产壳体类铸件的实际情况,认为产生该缺陷的主要原因有: 1.合箱过早:往常,车间造好型之后,立即下芯、合箱。中间间隔5～7h之后进行浇注。由于型芯是干型,砂型是湿型,合箱之后,型芯必然要     

金属型芯头在湿型芯中的应用

图1为轴承座铸件,主要壁厚16毫米,材料为QT 42-10,重量23.5公斤。原工艺采用合脂砂型芯,由于型芯尺寸较大,在烘干过程中很容易发生变形,后改用两个半圆型芯组合下芯,但又出现错位现象。这样,我们改革工艺,以湿型芯加金属型芯头来代替合脂砂型芯。操作程序(图2)如下: a)将金属型芯头放入芯盒中;b)插入芯棒,填上普通型砂,春实;c)取出芯棒,刮平填砂面;d)装入T型螺杆,脱开左右半芯     

铸造型芯看卡生产

我厂有新老两个铸工车间,相距两公里。新车间设有型芯生产工段,供应两个车间。型芯生产计划由生产科安排,每月15日下达下一月度计划,分送两个车间。我厂产品有40多种,每一产品的型芯件号有200～300种,型芯总数约3000种,常用的也有500～600种。新老铸工车间各有一个较大的中心型芯库房和3～4个较小的分库房。这种管理制度前后实行了十五年,我们在实践中发现它有种种缺点和弊端,主要有:(1)我厂在计划管理方面的一套制度,基本是学习苏联的。在计划按排上采用生产间隔期的方法,零件投入有6天、12天、24天、48天,共分四期。型芯库房分设两地,有几百种,甚至几千种型芯在周转。     

链篦机润滑系统的改进

我厂回转密法烧结球团矿使用的链篦机,是五十年代国外进口的陈旧设备,其使用特点是传动轴和润滑点多、轴承温度高,润滑方法采用手工逐个往油杯中加脂润滑,劳动强度大,管理困难。该机结构和拧油杯润滑如图1、2所示。我们将这一润滑方法,改成了干油集中润滑,结果取得了润滑可靠、操作方便、管理完善和自动控制加脂的良好效果,劳动强度大大减轻。现就我厂对链篦机润滑系统改进过程的设计、计算和安装方法介绍如下。     

铬铁矿砂型芯材料

在铸钢件生产中,对那些壁厚大而型芯细薄的铸件,往往会产生型芯烧结,清砂困难。武汉汽轮发电机厂用铬铁矿砂作型芯材料,加桐油、粘土、糊精、糖浆等粘结剂,制作型芯效果很好,清砂容易,铸件表面光洁。铬铁矿砂的化学成分为:Cr_2O_3(43.96％)、SiO_2(5.16％)、Fe_2O_3(25.92％)、Al_2O_3(17.76％)、MgO(7.78％)、CaO(1.3％)。     

采用双砂种制芯生产铝合金壳体

在生产铝合金壳体类铸件时,大多数工厂(包括我厂在内)一般都采用合脂砂或树脂砂制芯。由于铝合金壳体类铸件壁较薄,且浇注温度较低(650～760℃)。在浇注后,芯砂的溃散性差、残留强度高,清理困难。以我厂批量生产的外混式轴向回流型自吸离心泵的泵壳为例(铸造工艺见图示),材质为ZL104,其中ⅠⅡⅢ号砂芯,原先一直采用合脂砂制作,其配比和性     

铸钢件使用合脂芯砂

铁道部戚墅堰机车车辆工厂在最近几个月内推行用合脂代替桐油作为铸钢件坭芯粘结剂,取得了很大成就。该厂生产的铸钢件如车钩、箱轴等的Ⅰ、Ⅱ级坭芯,已全部用合脂坭芯砂制造,对合脂砂的工艺性能已能稳定地掌握,铸件完全没有因坭芯不良而造成缺陷。现将该厂经验简介如下:(1)合脂处理:装有搅拌机,将合脂稀释液充分搅拌均匀,保证简易粘度在15～45秒之间。(2)用无锡人工砂和细石英粉来掌握原砂颗粒度的大小和分布,充分发挥合脂的有效粘结作用,既保证了工艺性能,又减少了白坭加入量。配方和控制的工艺性能如下:4号石英砂100公斤,5号石英砂275公斤,6号石英粉125公斤,合脂20公斤,白坭18公斤;湿强度1.3～1.9磅/吋~2,湿度1.2～1.5%,透气性大于100,干强度大于70磅/吋~2。(3)采用专用混砂机及有关秤量具。混砂时间共计25分钟左右,然后静止4小时以上,以免发生热     

改善厚壁细长孔出砂的新型充填材料

我厂铸钢件生产中遇到大量厚壁细长孔类铸件。由于铸件壁厚,型芯受高温状态时间长,所以型芯的烧结、氧化特别严重,给铸件清理造成很大困难。 一般解决细长孔出砂的方法有三个,一是采用耐火度高、蓄热系数大的砂芯。二是采用定型的耐火砖管。由于铸件类型多样,尺寸不定型,故此法不     

改进蜡模透气芯

精铸用的蜡模中的大截面型芯,必须设有透气芯,使用时先拔出透气芯,再拔型芯,才能防止蜡模变形损坏。我厂采用的透气芯结构如图。透气芯与型芯体仅尾部保留2～3毫米按配合,