基于增量式PID算法的温度调节控制系统设计

以三菱FX2N系列可编程控制器为控制中心,采用PT100铂热电阻传感器作为采集元件,通过变送器传输到PLC,再由PLC和PID算法处理后,将所得到的数据与所设置的需求温度值进行比较,以判别当前温度所需的相应控制方式,并通过组态王软件进行温度变化的实时观察与记录,实现了对温度的检测、监察及控制,以保证系统温度变化的相对稳定性.仿真与实验测试结果表明,对PLC程序、各硬件模块、组态软件设计等方面进行联结调试后,实现了对温度数据的实时监控,并具有较高的稳定性与效率性,达到了所预期的功能效果.     

电液振动试验台控制系统设计

采用工控机和PLC联合控制的方案,利用电液伺服技术开发了一种振动试验台。PLC采用闭环控制的方式,根据实时反馈的位移数据调整给伺服阀的控制信号,实现伺服作动器理想的正弦振动响应。工控机在振动过程中与PLC通信,下发控制参数,实时显示力、位移数据变化曲线,存储振动反馈数据,并在试验结束后对其进行分析处理,从而实现了弹性橡胶元件的动刚度检测。     

基于OPC技术的PLC与FluidSIM-P气动控制仿真

以饮料灌装生产线换位部分为例,提出了一种基于OPC技术的PLC与FluidSIM气动仿真的实时通讯实现方案,并给出了具体的实现过程.该方案利用西门子公司开发的的PC Access实现FluidSIM对PLC实时数据的读取和写入,完成FluidSIM与PLC数据的实时通讯.实验证明了该方法省去了复杂的语言编程,简化了开发过程,为气压系统PLC控制仿真提供了一种有效的新方法.     

基于PLC和PROFIBUS的阳极焙烧炉监控系统

介绍基于PLC和PROFIBUS现场总线研制的阳极焙烧炉监控系统，该系统以SIEMENS公司的PLC-S7—300作为数据采集单元及控制单元，在各种检测传感器的配合下对焙烧炉工艺参数进行实时数据采集，并依据所检洲的数据对焙烧炉各个炉室的温度、负压等进行控制；系统通过PROFIBUS现场总线实现与上位监控机的通汛，并按照OPC的技术规范实现上位机之间的通讯。     

基于无线网络的中压配电网监视系统

针对城市中压配电站无人值守时所存在的问题,本研究以PLC为组建基础,通过对温度、湿度和六氟化硫（SF6）气体参数的综合检测,经无线模块传输分散的现场数据,在主站控制中心结合地理信息系统对各数据进行集中显示,实现对配电站的实时监控。研究结果表明,该监视系统能够充分掌握各配电站的实时信息,对配电站进行实时监控及提供安全保障。     

基于以太网的集群型工业冷库温度远程监控系统设计

为了解决工业冷库集群发展过程中存在的系统集成性低、设备间数据孤立、管理效率低等问题,采用PLC、触摸屏、变频器、工业交换机等设备,基于PLC控制技术、以太网通信技术、组态监控技术,开发了工业冷库温度异地远程监控系统,设计了现场冷库的主从站硬件电路、以太网通信系统、组态监控程序等,并进行了系统功能测试.模拟实验结果表明冷库与制冷机组的一对一配置和现场冷库的主从站设计方案实现了冷库温度的便捷控制、设备间的实时数据共享和各个冷库的群控功能.同时,各个冷库监控分站的以太网通信方式,提高了系统实时数据的在线检测速度和管理效率.该系统具有一定的稳定性、可靠性和智能性,实现了工业冷库异地集群远程控制和监测的目的.     

基于PLC的现代农业大棚自动控制设计

基于菲尼克斯PLC,通过温湿度光照传感器采集大棚内的温度、光照、湿度数据并与设定范围比较,控制天窗、风机、补光灯、水泵等的开启与关闭,从而实现对农业大棚内环境的控制,并通过菲尼克斯配套软件Visu+实现对大棚内相应环境参数的实时监测。     

基于uPSD3200的数字化温湿测控系统

本文以uPSD3200单片机为核心,设计了自动温湿测控分析系统,实现对温度和湿度的检测控制与显示,同时利用LabVIEW开发了对采集的温度、湿度数据进行事后处理分析的平台.整套系统精确度高,稳定性好,实时反应迅速.     

不锈钢电加热管退火温度SCADA专家系统设计与实现

为了提高不锈钢电加热管退火制程的产品质量,在对原退火炉进行的升级改造中,采用红外测温传感器构造了温度冗余检测结构,提高了温度测量的稳定性及精度;开发了专家经验知识库,研究了采用西门子WinCC软件实现专家经验知识的存储、提取和调用方法,在此基础上构建了以温度偏差及温度偏差变化率为输入参数的模糊控制器,通过模糊推理,实时地将专家经验知识量化为精确的PLC控制信号,实现了退火温度的智能调节.通过不同型号管件的测试结果表明,改造后的设备温度调节速度快,控制精度高,产品合格率得到有效提升.     

基于组态软件和PLC的润滑油生产控制系统

以某企业的润滑油生产控制系统项目为背景,在满足企业生产需求的前提下,设计了一套使用组态王软件与PLC(可编程逻辑控制器)来对润滑油生产过程的控制和实时监控系统,实现了润滑油各生产线全自动化生产。该系统采用PLC作为主要控制器,通过传感器完成对温度、流量和液位等数据的采集和处理。触摸屏完成对各条生产线的独立控制和数据显示。工控机装有专用Profibus通信卡CP5611以及人机界面友好、功能强大的组态王可以对整个系统进行远程通信和实时监控。通过Profibus-DP网络将PLC和工控机连接形成主从站的集散控制系统。