32/5+32t双小车双梁桥式起重机的电气设计

双梁双小车桥式起重机(以下简称双小车桥机)是指在双梁桥式起重机的基础上又加一个小车机构,能同时完成上升、下降以及左右进退等动作,且可单独使用的桥机。目前,主要用于被吊物体较长,2个起吊点间距比较大的作业场合。     

同跨距、不同起升重量门式起重机金属结构快速轻量化设计

为实现跨距相同、起升重量不同的系列门式起重机金属结构快速轻量化设计,在对门式起重机进行全参数化建模和求解分析的基础上,对门式起重机主梁、上下端梁及支腿的截面尺寸和厚度等设计变量做灵敏度分析,得出主梁的截面尺寸及厚度对整机金属结构的重量影响最大,主梁和上端梁的截面尺寸对起重机悬臂刚度影响最大。以门式起重机重要截面尺寸结合灵敏度分析结果选取关键设计变量,同时结合零阶优化算法对整机金属结构进行系列化设计,在满足设计要求下重量比优化前减轻了11.1%。     

门式起重机主梁截面的比较与ANSYS分析

门式起重机的主梁作为主要承载构件对整机的自重影响非常大,在满足应力要求的条件下怎样通过改变主梁箱体与隔板、加劲板的布置形式来减少截面面积,进而减轻自重。笔者以一台门式起重机的半偏轨梁为例,运用ANSYS软件,对两种不同形式的主梁截面进行分析,进而得出该台门式起重机的优选主梁截面,也为类似起重机主梁截面的布置形式指明方向。     

三角包箱主梁在葫芦式单轨起重机上的应用

葫芦式单轨起重机的主梁是其主要构件。主梁截面几何特性的确定对整台起重机使用性能、制造成本起着重要的作用。现以葫芦式电动单梁起重机主梁为例,分析比较三角形截面包箱主梁的实际应用意义。     

全自动双小车集装箱桥式起重机金属结构的特点

通过与常规单小车桥式起重机的对比，介绍了全自动双小车集装箱桥式起重机工作特性以及所引起的金属结构上的变化，提出了在金属结构的设计计算中应注意的方面。     

桥式起重机主梁优化设计的本质问题

桥式起重机主梁的优化设计结果虽然在减轻主梁自重方面效果明显,但在工程实际中优化设计所得的方案大多无人问津,企业一般更倾向于利用传统经验来设计桥式起重机主梁。文中通过探究桥式起重机主梁优化设计的规律,结合生产实际,讨论其主梁优化设计的本质问题,用VC++6.0开发优化设计软件,实现理论与生产实际相结合,兼顾结构轻量化和实际使用条件的限制,尊重设计者的决策权。     

双梁四轨桥式起重机主梁设计计算

桥式双梁双轨起重机的主梁设计计算在《起重机设计手册》中有详细的介绍,桥式双梁4轨起重机的主梁设计计算还没有相关文献介绍。文中从经典的受力分析出发,对双梁四轨桥式起重机的主梁设计计算进行了分析探讨。     

桥式起重机主梁轻量化设计的关键技术

在对国内外桥式起重机主梁结构现状调研分析及对GB/T 3811—2008《起重机设计规范》分析的基础上,针对国内桥式起重机主梁偏重、耗材多等缺点,通过优化主梁结构形式及几个主要设计参数的选取,例如主梁高跨比、静刚度控制指标等,达到桥式起重机主梁的轻量化设计,从而推动起重机向轻量化、节能型方向发展。     

桥式起重机主梁焊接CAPP系统的开发

简要分析了箱型桥式起重机主梁制造工艺设计现状,讨论了工艺设计内容、要求和流程, 以及主梁焊接CAPP系统的基本要求,提出了一种基于数据库的主梁焊接CAPP系统结构.采用Delphi编程,开发了基于开放式数据库的桥式起重机主梁焊接CAPP系统,可以完成主梁制造工艺设计.该CAPP系统可以加快工艺设计的速度和效率,提高设计质量和继承性,为工艺设计标准化和最优化创造了条件.     

基于Ansys的门式起重机主梁优化设计

针对门式起重机金属结构在设计制造时存在的材料浪费以及引发的一系列问题,以50 t-30 m轨道式集装箱门式起重机为例,基于Ansys的参数化设计语言APDL平台对起重机金属结构进行参数化建模,针对满载小车位于主梁跨端最危险位置时的工况进行了有限元数值模拟,进一步利用Ansys的优化功能,定量对主梁截面参数进行优化,完成了主梁的减重设计。在满足设计要求的前提下,优化结果较原设计方案最大等效应力增加5.52%,最大变形增加25%,质量减少12.4%,减重效果十分显著,为起重机金属结构和类似结构优化设计提供了参考。     

基于有限元的双小车起重机主梁结构优化

双小车起重机有效地增加了生产过程中物料搬运、起降的可控性和平稳性,越来越多地应用在起吊大横跨度载荷的行业中。其主要承载结构箱形主梁的质量一般占起重机自重的60％左右。目前的双小车起重机按照单小车进行设计,为了降低能耗,节省基建费用,在对主梁桥架受力分析的基础上,采用结构分析软件Ansys建立有限元模型,并进行优化设计分析,得出的结果可为起重机设计、制造单位的安全和节能工作提供参考依据。     

桥式起重机箱形主梁下挠的修复和加固

介绍应用“预应力张拉器”技术对某厂一料场5t吊钩桥式双梁起重机主梁下挠进行修复时,出现了主梁下盖板在张拉力作用下产生严重变形的情况,通过技术分析,提出了修复前应进行加固处理,以提高其强度、刚度和腹板的稳定性,解决下盖板严重变形的问题。修复后的桥式起重机,主梁上挠度达到国标要求,经使用和检测,效果较好。     

桥式起重机焊接箱形梁疲劳寿命新算法

桥式起重机的寿命通常由焊接箱形梁的疲劳寿命决定,在此研究了接近于实际的桥式起重机焊接箱形梁试件的疲劳寿命,得到了不同可靠度R下疲劳寿命的对数函数表达式和指数函数表达式,有助于桥式起重机主梁疲劳寿命的优化计算.     

基于ANSYS的桥式起重机主梁模态分析

对桥式起重机主梁进行了有限元模态分析,得出了各阶模态下主梁的固有频率和固有振型,找到了主梁振动中的危险区域,为设计和改造提供理论依据。     

桥式起重机桥架结构参数优化

介绍了基于系统分析的双梁桥式起重机桥架结构优化设计方法。在对主、端梁进行全面受力分析的基础上建立了桥式起重机桥架结构的优化数学模型，采用MATLAB进行优化处理，最终得到满意的结果。     

偏轨箱形梁横向加强板焊缝设计对主梁承载能力的影响

起重机偏轨箱形梁横向加强板有加强板四周均焊和在受拉翼缘处空开2种焊接方式.以某冷轧带钢厂桥式起重机偏轨箱形梁为例,采用三维有限元法＂板到体子模型＂技术,比较分析了加强板2种焊接方式下主梁的变形、应力分布和承载能力.计算结果表明：加强板在受拉翼缘处空开时,主梁的承载能力比加强板四周均焊时高,且简化了焊接结构与工艺,但主梁刚度比加强板四周均焊时略小.     

工字梁主焊缝损伤分析与加固处理

桥式起重机采用工字形截面作为主粱，使用多年后该结构形式的主梁上翼缘板和腹板连接的主焊缝及母材多处产生裂纹甚至发生主梁断裂事故。对这种结构的受力特征进行分析，以实测数据对主梁剩余疲劳寿命进行计算，根据分析结果确定整改措施并实施。     

基于MSC.Patran/Nastran的桥式起重机主梁优化设计

针对现行主梁设计中存在的结构笨重、材料浪费严重的问题,基于MSC.Patran平台,构造某型桥式起重机箱型主梁模型,应用MSC.Nastran对其进行结构和受力分析;以主梁各板厚度为优化变量,以强度和刚度指标为约束,应用MSC.Nastran提供的优化方法,进行以主梁结构轻量化为目标的优化计算,得到合理的优化结果。对我国桥式起重机的现行设计方法进行了一些改进和探索。     

超跨度主梁螺栓联接的计算

介绍了超大跨度双梁桥式起重机的主梁采用连接板和螺栓组进行分段联接的结构形式。探讨了联接强度和制造工艺问题，以便保证此类联接形式的安全性和可靠性，供相关工程管理和设计人员参考。     

大吨位桥式起重机主梁跨端变截面处有限元分析

以起重量为200t,跨度为31m的桥式起重机为例,运用Visual C++6.0对ANSYS进行二次开发,借助ANSYS自带的参数化设计语言(APDL),根据桥式起重机桥架结构的特点采用自底向上的方法建立桥架结构的参数化有限元模型,并实现有限元分析过程的程序化.在此基础上,着力研究影响主梁跨端变截面处应力分布的各个因素,为今后大吨位桥式起重机主梁跨端变截面处的合理设计提供参考.