基于LabVIEW的变距螺杆测试系统

介绍了基于虚拟仪器的变距螺杆测试系统,分析了该系统的机构原理,系统误差及误差纠正的方法。该系统是利用普通等距丝杠产生标准运动与待测变距螺杆的运动进行比较的方法,测量变距螺杆的误差;通过运用角编码器和对丝杠导程累积误差的软件修正的方法,可以很好的消除系统的误差。将虚拟仪器技术应用到变距螺杆测试系统中,使该系统具有灵活性好,精度高的优点,能测试各种运动参数的变距螺杆,提高了测试效率。     

基于虚拟仪器的自动测试系统设计

虚拟仪器代表着从传统硬件为主的测试系统到以软件为中心的测试系统的根本性转变,文章详细论述了基于虚拟仪器技术的自动测试系统的硬件和软件设计方法.     

基于虚拟仪器的雷达电路板自动测试系统

为了解决传统电路板测试系统的单一性和专用性缺点,满足不同电路板的自动测试需求,基于虚拟仪器技术和面向信号的自动测试技术,设计并实现了一种雷达电路板自动测试系统.该系统基于PXI总线技术构建通用的硬件测试框架,软件平台采用TPS开发和运行相分离的形式,实现了测试策略及测试流程的可视化编辑,以及测试诊断的自动化和测试报告的自动生成.     

基于LabVIEW的摆线齿轮误差虚拟测量仪的研制

提出摆线齿轮误差检测的评定指标,利用LabVIEW虚拟仪器软件平台,开发摆线齿轮误差检测的虚拟仪器,介绍仪器测试系统的构成及其程序设计。     

惯导自动测试系统的设计

介绍一种基于虚拟仪器技术的惯导自动测试系统,给出了自动测试系统的硬件设计和软件设计,测试工作界面直观简洁,根据界面的提示使用鼠标即可完成检测操作,大大提高了工作效率。     

基于LabVIEW虚拟仪器自动测试系统的设计开发

为实现对旋转工作台定位位移的快速测试与诊断,提出了一种基于虚拟仪器的自动测试系统;解决了测量系统中自动化程度低,瞄准精度受操作人员影响的问题;介绍了如何使用美国国家仪器NI公司研发的LabVIEW工具软件进行设计开发计算机数据采集系统.     

零件直线度误差虚拟检测系统研究

本文根据目标的定义和评定标准,利用LabVIEW软件,提出了一种基于LabVIEW的形状误差评定方法,并开发了相应的工程应用软件系统.参照参考文献形状误差评定软件,开发出了界面友好、使用方便、便于理解的人机界面.最后,针对具体实例,以参考文献求解结果为参照,对直线度求解子系统进行了逐一测试.求解结果表明,该系统求解结果正确,求解效率较高.与传统的仪器及其测量方法、数据处理方式相比,虚拟仪器不仅构建非常容易,而且能实现检测过程的自动化、数字化、智能化及可视化,大幅度提高测试速度、数据处理速度及测试精度.     

基于VXI总线的飞机电子综合显示自动测试系统的研制

利用虚拟仪器技术研制一种对飞机电子综合显示系统进行故障检测和维护的自动测试系统,该系统硬件平台基于VXI总线,采用LabWindows/CVI开发平台编程实现系统的自动测试,该系统提高了测试效率和准确性,并有效地节省了测试成本与维护费用.     

一种基于Labwindows/CVI的关节角度测试系统的研制

研制了一种以MicroE圆光栅作为角度编码器,利用Labwindows/CVI8.1作为测试软件的关节角度测试系统。该方案利用虚拟仪器软件良好的交互性和可编程性,设计了上位机用户界面和数据采集系统,并且针对圆光栅系统存在的偏心误差进行误差修正,实现了对模块化关节角位置的精确测量。经标定后证明测试精度可达4角秒。     

基于虚拟仪器技术的嵌入式计算机自动测试系统

基于PXI平台设计了某产品嵌入式计算机自动测试系统,该系统采用虚拟仪器技术,软件基于IabVIEW 8.0开发设计.测试系统由某产品嵌入式计算机、PXI-1042机箱、PXI-8186控制器、PXI-7811R智能数字RIO卡、PXI-6224数据采集卡、PXI-6713模拟输出卡和基于虚拟仪器的人机界面组成.该系统可模拟生成测试所需的多种激励信号及传感器信号.可在不需要载机参与的情况下实现某产品嵌入式计算机系统的自动测试、检验和分析,提高了产品检测的效率和可靠性.     

基于虚设运动副的并联机器人静态误差建模与标定

基于并联机器人影响系数和虚位移原理,以一般空间并联机器人为例,通过虚设运动副,提出一种并联机器人静态误差建模与分析的通用新方法。该方法用于确定各个原始加工装配误差源对并联机器人末端位姿的独立影响,具有物理意义明确、建模分析便捷等优势。在此基础上,基于虚设运动副建立了3-P(4S)并联机器人各误差映射矩阵,并对该机器人开展了静态误差标定实验研究。实验结果表明,基于该方法标定后,3-P(4S)并联机器人输出定位误差最大值由0.585mm减小到0.142mm,标定后机器人定位精度明显提高,从而验证了该方法的有效性。     

考虑夹具的车门刚度特性分析及误差研究

针对有限元仿真与试验测试存在预测精度不高、偏差较大等问题,提出了一种考虑夹具的车门刚度特性分析方法。利用极限误差合成理论,对试验数据采集误差、柔性变形误差进行耦合,建立了试验误差模型;根据不同工位夹具,提出了基于灵敏度分析的误差影响权重确定方法,推导出仿真误差模型的一般表达式;结果表明,夹具对试验与仿真的偏差影响较大。最后,以某车门实例验证了误差模型的准确性。     

一种串并联式Stewart平台机构的误差分析

设计了一种由双级并联机构组成的位姿精调试验平台 ,分析了平台上每个铰链点的位置误差和各支链的长度误差对试验平台末端执行器运动精度的影响 ,建立了试验平台末端误差的数学模型。仿真结果表明 ,该机构的位姿误差具有线性叠加性 ,这种串并联平台末端误差的相对变化量很小 ,基于该构型的试验平台可达到较高运动精度。     

三坐标测量机在高速测量过程中的动态误差研究

本文研究了三坐标测量机在高速测量过程中的动态误差。以一台移动桥式三坐标测量机为例,分析了其动态误差的产生原因,建立了其动态误差的数学模型,并对动态误差进行了全面的测量和补偿。实验证明,三坐标测量机的动态误差具有一定的重复性,可用软件补偿,从而提高三坐标测量机快速测量的精度。     

双转台五轴机床空间误差补偿技术研究

几何误差、热误差和切削力误差占到了机床总误差的75%,对这3项误差进行控制是提高机床加工精度的关键所在。以双转台五轴机床的空间误差作为研究对象,通过对加工位置、主要热源及电动机电流等相关因素进行分析,确定空间误差建模所需的位移变量、温度变量和切削力变量。以现有的多种误差建模方法为基础,通过对信息融合技术进行研究,提出一种机床空间误差的多模型融合预测方法,建立综合反映几何误差、热误差和切削力误差的最优空间误差模型。最后以DSP为核心,设计空间误差补偿器,实施空间误差补偿,验证补偿效果。结果显示,建立的模型预测精度较高,残差小于2μm,而实施空间误差补偿后,加工零件的轮廓误差也由15μm降到了5μm,补偿效果明显。     

曲轴非圆磨削运动中动态误差及补偿

动态误差是影响曲轴非圆磨削加工精度的主要因素,动态误差补偿可实时修正磨削过程的各种误差,保证补加工工件的加工精度.通过分析曲轴非圆磨削过程中动态误差产生的原因,对非圆磨削中数控系统的伺服滞后误差进行了定量分析,并对以恒线速度为基础的运动模型进行了仿真计算,计算结果表明,伺服滞后误差严重影响加工精度,且数控系统的调整只能减少伺服滞后误差,不能消除伺服滞后误差.提出了采用神经网络预测曲轴非圆磨削过程的误差,并对补偿数据进行必要的延迟处理后进行相应的补偿,以解决在线测量的角度偏差.通过离线测量加工试验表明,采用径向基函数网络较好地解决了曲轴非圆磨削过程中的误差补偿.     

Error modeling and analysis of inclinometer based on digital accelerometer

Measuring accuracy of inclinometer based on accelerometer is mainly influenced by the adopted accelerometer sensor.To improve the measuring accuracy of the inclinometer,the structure of the measuring system is given and measuring principle is analyzed,and the error model is established in this paper.Furthermore,the model is verified by simulation and experiment,which not only gives the smallest errors of the measured pitch and roll,but also lays foundation for sensor selection,error analysis and error compensation.The results show that the error model is of practical value.     

复杂曲面零件在线检测与误差补偿方法

复杂曲面零件的高精度加工与精密检测一直是数字化制造领域的研究热点。为提高复杂曲面零件的加工精度、检测精度,提出一种集数控机床在线检测、加工误差分解与补偿加工为一体的集成化方法。介绍集成化在线检测方法及补偿系统的基本原理,分析数控加工后曲面零件测点数据的误差组成,提出一种基于空间统计分析的加工误差分解方法,在建立基于B样条曲面的确定性曲面回归模型的基础上,对回归模型残差进行空间独立性分析,分解出系统误差和随机误差,进而通过数控代码的修改,实现零件加工过程的系统误差补偿。列举一个曲面零件的加工与检测实例,进行方法有效性验证。通过加工工件的在线检测、误差分解、代码修改及补偿加工等环节,实例零件的加工精度有了大幅提高,而该系统的检测精度也通过与三坐标测量机(Coordinate measuring machine, CMM)检验结果的对比,得到了有效验证。     

基于齿面位姿-几何误差模型的大规格滚齿机关键误差识别

为研究影响大规格滚齿机加工精度的关键几何误差,提出了一种基于齿面位姿-几何误差模型结合Sobol法的机床关键几何误差识别方法。首先,基于齐次坐标变换理论,建立了刀具位姿-几何误差模型,通过求解滚齿双参数包络方程,获得了加工齿面接触迹点坐标值,建立了机床齿面位姿-几何误差模型;然后,考虑几何误差的随机性和互耦性,利用Sobol法对该模型进行敏感性分析,计算了几何误差的敏感度系数以识别出关键几何误差;最后,进行了关键几何误差虚拟仿真修正和对比验证。研究结果表明,所提方法能有效识别大规格滚齿机的关键误差项。     

凸轮轴数控磨削轮廓误差分析与补偿

在分析国内外磨削加工误差分析与补偿研究现状基础上,针对X轴和C轴两轴联动的凸轮轴数控磨削的轮廓误差提出一种轮廓误差分析和补偿策略,以提高凸轮磨削加工精度。基于凸轮轴数控磨削的X-C联动运动模型,推导了由凸轮升程表到磨削加工位移表的数学模型;指出凸轮升程与轮廓的误差变化规律在趋势上具有一致性。基于最小二乘多项式方法对多次磨削加工实验的凸轮升程误差进行一系列拟合处理,得到稳定的、可重复的凸轮升程预测误差;将升程预测误差按一定比例反向叠加到理论升程表中,采用最小二乘多项式法进行光顺,得到光顺的虚拟升程表;利用虚拟升程表对同类型凸轮轴进行磨削加工实验。实验结果表明,砂轮架速度和加速度在机床伺服响应范围之内,凸轮最大升程误差与最大相邻误差降低,凸轮轮廓表面粗糙度值满足加工要求,从而证明该误差分析和补偿方法是正确可行的。