基于间隙误差的HCPE运动精度仿真分析

为了研究间隙误差对液压约束活塞发动机(HCPE)运动精度的影响,首先在ADAMS中建立含有间隙误差的HCPE主运动系统动力学模型,然后通过对比不同间隙误差模型之间的输出参数,分析间隙误差对系统运动以及受力的影响,从而对运动系统精度进行评价。研究结果表明,在一定范围内,间隙误差对动力活塞-滑块-柱塞组的位移、速度的影响较小,但对运动副构件之间作用力有明显的影响,并随着间隙误差的增大而增加。     

基于虚拟样机技术的海水柱塞马达输出特性的仿真分析

海水柱塞马达是水液压系统中的重要执行元件,其工作性能直接影响着整个液压系统。柱塞马达的结构较为复杂,为了更为准确地分析其输出特性,利用ADAMS软件建立了柱塞马达的机械模型,应用AMESim软件构建了其液压模型,并实现了液压-机械模型的耦合,构建了海水柱塞马达的虚拟样机,并对海水液压马达输出特性进行仿真分析,研究了在摩擦副间隙、出口背压等参数发生变化过程中,马达输出转速、转矩的变化及脉动。仿真结果表明,较小的间隙和较低的背压,有利于降低柱塞马达的输出脉动。     

高压叶片泵流量脉动CFD模拟

高压泵是液压系统中的核心设备,流量脉动是影响其输出稳定性的重要参数。针对液压系统双作用高压叶片泵,采用CFD方法对其内部流场进行了三维瞬态模拟,分析了不同工况对出口流量脉动及其性能的影响规律。结果表明：排油初期高压差的作用使得工作腔内会出现明显的回流现象,产生较高的流量脉动;随着叶顶间隙的增大,泵的流量脉动减小,但容积效率明显下降,间隙值为30μm时,容积效率仅为61.1%;流量脉动幅度随叶片数的增多而减小;吸液压力为0.1 MPa时的流量脉动率为0.2 MPa时的4.4倍,容积效率增大了5.6%。因此,提高吸液压力可以有效改善泵的流量脉动和容积效率。     

飞机液压能源系统管道脉动分析

基于某型飞机液压系统元件及管路,建立了系统压力脉动瞬态模型,使用特征线法对系统管路中压力脉动进行仿真,为研究系统管路中压力脉动传递提供理论依据及研究方法。     

变频调速液压系统调速范围研究

液压系统流量脉动的影响因素很多,对于采用变频调速的液压系统,其流量脉动问题尤为突出,本文针对流量脉动的影响因素,提出实际流量脉动系数概念,建立了实际流量脉动数学模型,为确定变频凋速液压系统的调速范围提供理论依据.     

液压管网压力脉动的仿真研究

液压系统中存在的压力脉动影响系统工作性能。运用流体网络理论,分析压力阀支路、终端封闭串联分支管路的动态特性传输方程,采用传递矩阵法建立液压管网压力-流量传递函数模型。应用MATLAB软件,得到液压管网在模拟柱塞泵流量脉动输入信号激励下的压力脉动曲线,并与液压振动测试实验台实测结果进行对比。结果表明：仿真模型具有一定的准确性,频谱分析与实测结果一致,脉动幅值误差率为3.8%。     

刀架自动升降系统的建模与仿真

利用ADAMS/VIEW建立甘蔗联合收获机刀架自动升降系统动力学模型 ,利用Simulink建立系统液压驱动及控制模型 ,通过ADAMS与MATLAB的接口对系统模型进行机、电、液协同仿真 ,研究系统的动态响应特性 ,给出仿真结果。     

复杂液压管网压力脉动特性建模与仿真

液压系统中存在的压力脉动影响系统工作性能。运用流体网络理论,分析了分支管路系统及树形拓扑结构复杂液压管网建模原理,采用传递矩阵法建立液压振动测试实验台管网压力-流量数学模型。应用MATLAB软件,得到液压管网在模拟柱塞泵流量脉动输入信号激励下的压力脉动曲线,并与实验结果进行对比。结果表明:仿真模型具有一定的准确性,频谱分析与实验结果一致。     

基于AMESim和遗传算法的海水泵配流盘参数仿真与优化

基于AMESim软件建立了海水泵液压系统模型,并用函数模块在液压系统模型中嵌入配流盘模型。结合配流盘调节特性,使用遗传算法对其进行优化,以最小流量脉动率为目标,得到了最佳配流盘结构参数。经优化,海水泵流量脉动率得到了有效控制,可以为海水泵仿真计算与设计研究提供参考依据。     

液压发电系统压力脉动仿真研究

液压系统所具备的柔性二次能量转换的优势使液压发电技术成为当前新能源发电领域的热门,但是液压系统的动态特性及脉动特性对整个发电系统的工作性能、工作精度和稳定性等都具有重要影响。以液压发电系统为研究对象,基于AMESim建立了液压系统的动态仿真模型,系统研究了泵转速、系统压力和管道长度对系统压力脉动的影响规律,探讨了双泵并联对压力脉动的抑制效果。仿真结果表明:泵转速和系统压力的升高会导致系统压力脉动的加剧,当泵转速每提高10 r/min,压力脉动率平均增加5.16%以上;当负载压力每增加2.5 MPa,压力脉动率平均增加5.88%以上;液压管道长度的增加在一定程度上对压力脉动起到抑制作用;当采用分布式双泵并联工作时,系统压力脉动较单泵工作时降低了40%以上,对液压系统压力脉动的抑制效果较好。AMESim仿真为综合研究液压系统脉动特性及优化提供了一种更为准确且高效的方法。     

基于PumpLinx纯水轴向柱塞泵配流盘卸荷槽结构的仿真分析

以纯水轴向柱塞泵为研究对象,在同时考虑配流盘间隙和柱塞间隙的基础上,利用流体仿真分析软件PumpLinx,采用动网格技术并建立空化模型,研究配流盘减振结构对流量特性和压力脉动的影响。通过仿真分析U型槽、三角槽、孔槽结合和无阻尼槽四种不同的减振方案在配流过程中的压力脉动和流量脉动,进而比较得出最佳的高压卸荷槽结构。仿真结果表明,采用U型槽结构的配流盘在预升压过程中优于其他三种结构,且其出口的流量更加平稳,脉动率更小。     

液压柱塞泵压力脉动函数的仿真分析

流量脉动会引起压力脉动,从而影响液压系统的工作性能,引起结构振动和辐射噪声,会造成液压元件和系统的疲劳破坏,因此仿真分析流量脉动和压力脉动函数对于有效抑制液压柱塞泵的振动和正确设计液压柱塞泵具有重要价值。笔者针对液压泵系统进行定量的振动与噪声分析时所必须具备的激励函数,首先,详细分析了液压泵系统的运行特性,采用傅里叶(Fourier)级数模拟液压泵系统激励函数;然后,建立了压力脉动函数模型;最后,模拟了压力脉动的函数曲线,解决了液压泵系统振动与噪声分析所必需的激励问题。该文为进一步研究液压柱塞泵的定量振动与噪声的响应提供了脉动激励描述,具有理论意义和实际应用价值。     

齿顶间隙对双圆弧螺旋齿轮泵泄漏及空化特性的影响

为了研究在高速高压工况下双圆弧螺旋齿轮泵齿顶间隙对齿轮泵泄漏及空化特性的影响,建立了双圆弧螺旋齿轮泵最佳齿顶间隙数学模型,计算出最佳齿顶间隙。利用PumpLinx对考虑空化后不同齿顶间隙的齿轮泵内部流场进行数值模拟,结果表明:当齿顶间隙为0.02 mm,齿轮泵的流量脉动和压力脉动相对较小,流量输出品质好,与理论分析最佳齿顶间隙为0.0207 mm基本一致,验证了最佳齿顶间隙模型建立的正确性;齿顶间隙会影响齿轮泵内部流场的空化程度和泄漏量,齿轮泵内部的空化程度随着齿顶间隙的增大而减小,齿顶间隙处的泄漏会随齿顶间隙的增大而增大;齿轮泵齿顶间隙处的空化具有密封作用,可以减小齿顶间隙泄漏。研究结果对双圆弧螺旋齿轮泵结构优化及应用具有一定的参考价值。     

直线电机驱动水液压柱塞泵运动规划及仿真分析

水液压柱塞泵是水液压系统的关键元件,由于水介质的理化特性差异导致其泄漏、摩擦磨损、腐蚀、气蚀等现象比油压柱塞泵严重,为解决传统斜盘式水液压柱塞泵流量脉动大的问题,提出了一种新型的直线电机驱动水液压柱塞泵结构。通过研究恒流量直线电机驱动柱塞泵的可行运动规划,选取了直线电机以三角波间隔T/4相位差的运动方案,以实现双直线电机双作用水压柱塞泵实际输出较小的流量脉动。应用AMESim软件,构建了两种不同配流方式的双直线电机双作用柱塞泵系统的仿真模型。仿真发现,柱塞配流电机柱塞泵相比阀配流,其压力和流量脉动很小,其压力脉动幅度小于2%,流量脉动率仅为0.008。     

双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵配流特性和变量原理的研究

提出一种有别于常规阀配流泵的"斜盘转动而缸体不动"而采用缸体和配流阀一起旋转的双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵。建立该泵配流机构的数学模型,研究各种结构参数和工作参数对配流特性的影响,尤其是配流阀芯所受离心力对配流特性的影响。以仿真模型和得出的单个柱塞腔的压力响应曲线和输出流量曲线为基础,研究该类型泵流量脉动和侧向力脉动的特点,得出随着泵的工作转速增加,流量脉动和侧向力脉动都增大,当柱塞数量足够多时,柱塞数量的奇偶性在影响流量脉动上没有明显的区别,偶数个柱塞比奇数个柱塞产生的侧向力脉动要大。提出一种新型的阀配流轴向柱塞泵的变量调节方式,并研究该变量方式的原理和调节特性。样机泵的试验结果表明该泵的工作原理可行,进而展望双斜盘阀配流轴向柱塞式液压电机泵的应用前景。     

直线共轭内啮合齿轮泵的瞬时流量分析

保证齿轮泵的流量稳定性对液压系统的正常运行有重要的作用,流量脉动也是齿轮泵主要的噪声来源,通过啮合分析对直线共轭内啮合齿轮泵的齿轮啮合过程和流量脉动特性进行系统研究,推导了齿轮泵瞬时流量的计算公式,分析了直线共轭内啮合齿轮副主要参数对齿轮泵瞬时流量变化特性的影响。     

汽车全液压式转向机构优化设计

利用动力学分析软件ADAMS，从汽车转向运动学出发，对SGA3550自卸式汽车全液压转向机构进行设计。以汽车转向时实际转角与理论转角的误差最小为目标函数，以转向梯形底角和梯形臂长为设计参数，对转向机构进行了优化设计。并通过对转向过程的仿真分析，比较了不同液压系统设计方案对转向机构性能的影响。给出了全液压式转向机构液压部分的设计计算过程。     

基于AMESim的齿轮分流马达的同步误差分析

针对齿轮分流马达为核心的液压同步系统偏载,造成执行元件同步误差较大的问题,在齿轮分流马达各出油口分别接入单向顺序阀,并调节各顺序阀的开启压力相同,减小各出油口压力差,达到减小系统同步误差的目的。建立了基于AMESim的齿轮分流马达双缸同步系统仿真模型,对有、无顺序阀两种工况下不同偏载造成液压缸的压力脉动、流量变化、位移差、系统同步误差、热特性进行了对比分析。分析结果表明:单向顺序阀的接入,能够有效减小齿轮分流马达双缸同步系统的同步误差,保证系统的同步性。