基于ANSYS的风能发电机底座的有限元分析

通过UG三维绘图功能建造750kW风机中底座的实体模型,采用有限元进行应力分析,计算出底座的最大应力和最大应变,经过验证,最大值在材料的许用范围内。结果表明,通过ANSYS软件分析的结果与真实情况很接近。     

850KW风力发电机机舱底座的有限元分析

通过PRO/E三维绘图软件建立850KW风力发电机机舱底座的简化实体模型,并采用ANSYS有限元分析软件进行分析,计算出底座的最大应力和最大应变。为提高底座安全系数,提出了适当加厚加强肋板的建议。     

矿井液压支架底座结构的优化设计

以ZF3880/20/30型液压支架的底座为研究对象,通过有限元仿真技术对液压支架底座结构进行优化设计.在提升液压支架底座的最大等效应力的同时,对底座进行减重设计,降低底座的设计制造成本,提升液压支架制造厂商的生产效益.优化后的底座结构最大等效应力增加了4.16％,重量减轻了19.53％.     

关于某巷道临时支护结构底座的仿真与优化研究

以某型临时支护设备的底座为研究对象,创建底座三维模型,利用ANSYS Workbench求解顶梁在冒顶工况下底座的应力与变形情况.分析表明,底座的最大变形量为0.000 72 mm,底座的最大应力值为144.1 MPa,最大应力值点出现于底座中部位置,由此得到优化后底座模型,较优化前质量减小了21％.     

300HS压机底座铸件设计过程中的强度计算与分析

底座铸件是300HS压机的主要受力零件，了解该零件在300HS压机运行时的受力状况，对提高设备运行的安全性十分重要。本文使用ABAQUS商业软件对底座铸件进行了有限元分析。分析了底座铸件在250吨、300吨、350吨不同的工况下不同材质时的受力情况，得出其应力分布以及最大集中应力。校核了底座铸件的安全系数，提出了相应的改进意见，并对原有设计进行了修改。     

3200吨全自动液压压砖机的有限元强度分析

文中对陶瓷全自动液压压砖机TC88320机架进行了有限元应力分析。并且对其在预紧工况和工作工况下的应力情况进行了有限元分析计算。通过以上分析结果，得出其应力最大的危险部位，以及上梁、底座、螺母等部件的应力分布情况。对其各部分进行强度校核后证明该产品符合要求，为陶瓷压机整体结构分析提供了重要依据。     

基于Workbench的ZC10000型液压支架底座结构强度分析

以ZC10000型液压支架为研究对象,根据液压支架工程图建立三维模型,并根据液压支架的材料属性等创建了有限元分析模型,基于Workbench分析软件计算该型液压支架底座在两种较恶劣工况下应力分布情况,分析计算得到底座在偏载工况下底座最大应力为553.89MPa,在扭转工况下底座位移最大为20.252mm,根据计算结果提出了两条结构优化改进意见,以有效保证液压支架工作安全可靠性.     

MW级风力发电机机舱底座静力学分析

机舱底座在风力发电机中是一个很重要的受力部件,利用ANASYS有限元分析软件对风力发电机机舱底座进行了静力分析,研究了风力发电机机舱底座在有限分析中的关键技术处理问题,即网格划分,外载荷处理,边界约束处理等问题同时根据应力云图和最大应力值提出了优化方案.     

基于ANSYS的海洋平台用天然气压缩机底座及吊耳强度分析

海洋平台压缩机具有集成度高、吊装要求高等特点,为确保压缩机在包装运输、海上吊装组装、机组运行等作业的可靠性,使用ANSYS Workbench对某海洋平台压缩机底座及吊耳强度进行有限元分析,得到了压缩机吊装状态下的底座及吊耳最大应力为132 MPa,小于等效应力164 MPa,并对吊耳进行挤压、剪切、拉弯组合应力理论校核。有限元分析及理论校核结果表明,压缩机底座及吊耳应力符合吊装要求,为压缩机底座在海洋平台上安全使用提供理论支撑。     

基于ANSYS的大采高液压支架的优化分析

利用有限元分析软件ANSYS对大采高液压支架在顶梁受扭转载荷且底座两端受载的工况进行分析,发现在该载荷下大采高液压支架顶梁和底座应力分布较为严重,其中最大应力发生在大采高液压支架顶梁与垫块连接处。因此,对该处进行结构优化,再次分析后发现,大采高液压支架应力分布基本不变,但是最大应力却得到显著降低,这为后续大采高液压支架的设计奠定了基础。     

煤矿开采液压支架底座受力仿真分析

采用ANSYS Workbench对液压支架底座进行受力仿真分析,选择液压支架底座受力最大的工况进行分析,结果表明:底座所受到的整体应力值满足底座的使用强度需求,结构存在一定的应力集中现象;液压支架底座的整体变形量较小,满足底座的设计使用要求.针对仿真分析进行一定的结构优化,在保证液压支架性能的同时,提高了使用寿命及安全性.     

自卸车举升机构的失效原因分析及结构优化

举升机构是自卸车的重要组成部分,其失效会导致自卸车卸载货物时出现故障,某公司自卸车在客户使用时发现有油缸底座断裂导致举升机构无法正常工作的现象,需针对此问题进行原因分析.运用UG建立三维模型和Workbench软件对机械结构模型进行应力应变分析,得到模型的应力应变图,找出底座局部应力最大位置,提出底座结构的优化方案,对优化后的结构进行测试,验证是否满足安全性能的要求。     

甲板起重机底座开孔分析和轻量化研究

甲板起重机底座上都开有人孔,其尺寸较大,对底座结构强度有很大影响,因此对开孔部位进行应力分析、强度校核并进行优化具有重要意义。根据实际尺寸和设计要求,建立了带有人孔的新型甲板起重机底座有限元模型,分析了底座开孔周围区域的应力分布情况,结果表明底座在相应载荷作用下满足强度要求。通过改变人孔的位置,得到了底座应力变化规律,提供了底座人孔位置的设计原则。在此基础上,把钢板厚度和人孔圆角半径作为设计变量,对底座作轻量化研究,使得材料的性能得到充分利用。     

基于ANSYS的抛丸器前曲叶片受力的有限元分析

为延长抛丸器前曲叶片的使用寿命,实现高效抛丸除锈,用ansys建立了忽略底座和考虑底座的两种叶片实体模型,用SURF154和SOLID45单元对叶片实体划分单元,再对叶片施加约束和载荷的有限元分析,其结果显示:两种实体模型的叶片总体均为低应力分布,但存在明显的应力集中点;全长底座叶片有应力变化范围更大、应力集中程度小且最大应力值较小的优点。     

基于拓扑优化与多目标优化的机床底座结构设计

为了在底座初期设计时尽可能减轻其质量、降低静应力变形、提高其固有频率,首先基于变密度法,建立以底座质量为优化目标函数,静应力变形和固有频率为约束的拓扑优化数学模型,实现1次优化;然后基于响应曲面法,建立以底座质量、静应力最大变形量和1阶固有频率为目标函数与约束条件的多目标优化模型,实现2次优化。分析两次优化的有限元结果:相比于1次优化,2次优化后的底座质量减轻2.5%,静应力变形量降低16.2%,1阶固有频率提高6.0%。     

液压支架整机静强度试验及等效应力分析

以ZY6800/08/18D型液压支架为研究对象状,考虑顶梁扭转、顶梁偏载、底座扭转、底座对角、底座两侧对称加载等五种工况,采用应变花测试三向应力对液压支架进行了两次静强度试验,第1次试验采用25个测点,第2次在第1次试验基础上,去除了应力较小的测点,并在应力梯度变化较大的区域增加了辅助测点,共计39个测点。两次测试结果表明两次测定的相同点应力分布趋势基本一致;底座对角工况应力最大,危险位置出现在底座测点;底座两侧对称加载工况误差较大。该试验研究结果可为后续静强度仿真模型修正提供支持。     

洛阳升华感应淬火机床有限元分析

通过对洛阳升华感应淬火机床的床身及底座进行有限元分析,表明:在自重、中心平台自重、上顶尖系统自重、感应器平台自重和最大惯性力的共同作用下,床身的变形较大,应力水平偏高。     

折臂式随车起重机底座有限元分析

以某折臂式随车起重机底座为研究对象,利用Pro/E建立底座简化后的三维模型,并联合有限元分析软件Ansys对随车起重机底座进行强度计算和有限元分析,得出了底座的应力和应变分布。通过对比5种工况分析,结果表明:设计的底座结构及选材能够满足强度和刚度要求,但安全余量不大,这对折臂式随车起重机底座的设计与改进有一定的参考价值。     

液压支架结构尺寸的优化设计

为进一步提升液压支架的支护效率和可靠性,以两柱掩护型液压支架为例,在对其简要分析的基础上,通过分析得出当前液压支架在不同工况下的最大应力值,为其轻量化优化设计提供依据,并对顶梁、掩护梁、连杆以及底座等部位进行优化设计.经优化设计后,液压支架的总质量减轻0.07×104kg,且在不同工况下液压支架的最大应力值减小,大大提升了液压支架的可靠性.     

支撑架底座的拓扑优化及3D打印一体化成型技术

通过采用拓扑优化设计及金属3D打印成型相结合的手段实现了支撑架底座的结构轻量化、刚度最大化设计成型。采用约束支撑底座的最大平均应力和体积范围,成功将体积减少了75%。然后通过3D打印成型制备了优化后的底座模型。结果表明,优化设计方法和3D打印技术相结合能够大大提升零件的设计效率,降低设计成本,缩短企业研发周期,是一种新型和有前景的零件设计、验证及成型一体化手段。