在分度装置上用最小二乘圆法评定圆度误差

当前一般中、小工厂用团度仪尚不普遍,同时,列于一般精度要求的圆度测量,使用圆度仪也不经济。为此,我们编制了在分度装置上用最小二乘圆法评定圆度误差值的BASIC程序。采用本方法测量装置简单、易行、程序可以直接在PC—1500机上使用,价格便宜,数据处理方便、迅速,图形直观,便于生产现场使用。     

用坐标测量机测量圆度

圆度在形位公差中属于形状误差,除了圆度仪外,圆度还有多种测量方法,如两点法、V型块法、万工显法等,但这些方法由于采点太少,测到的结果不够严密,而且数据处理较为繁琐.坐标测量机采点方便,测量效率高,而且能测量较大型的工件,因此有必要探索用坐标测量机测量圆度的方法.本文对此进行了讨论,并与圆度仪的测量结果进行了对比.     

圆度误差的最小二乘法测量及其微机数据处理

圆度是一项控制回转体横截面的形状公差。根据GB1183—80的定义,圆度公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的二同心圆之间的区域。圆度误差的测量及其数据处理,国内外多限于采用二点、三点测量和运用圆度仪测量,前者具有精度低,后者具有价格昂贵等缺点。     

椭圆度和不圆度的V形铁测量法

测量圆柱形工件,如精密主轴、轴承滚柱(针)及曲轴轴颈等的椭圆度和不圆度的方法主要有[1]:直径法、圆周界限量规法、在顶尖上旋转测量法、三点测头测量法、V形铁测量法和精密主轴测量法(圆度仪、万能测量机)等六种。而目前国内外广泛应用的不圆度测量方法是用圆度仪测量和V形铁测量法。 虽然圆度仪是测量不圆度的一种较为理想的仪器,但是圆度仪结构复杂,价格昂贵,调整操作比较复杂,使用的环境条件要求严格(要求恒温在20± 0. 5℃范围),在大多数工厂计量室尤其在车间使用是比较困难的。 用v形铁配合精密测微仪(扭簧仪、光学计、电子测微仪等…     

借助激光测距仪的圆度误差求解方法

提出一种求解圆形零件圆度误差值的新思想,摆脱了直接用圆度仪测量圆度值,或者借助坐标机测得各测点的半径值,然后进行数据处理得到圆度误差值等方法中的弊端.即先通过高精度激光测距仪的非接触测量方法测得距离值,对数据预处理后再经过简单的数学计算得到各测点的半径值,然后再对这些值进行数据处理得到圆度误差.通过这种方法得到的圆度误差值的精度显然要高得多,而且测量方法简单方便,适用性强,同样高精度要求下的成本较低.     

圆度误差的网格搜索算法

本文提出了一种新的圆度误差评定方法—网格搜索算法,详细论述了该算法求解圆度误差的原理和步骤。该算法不采用最优化及线性化方法,其原理是在最小二乘圆心周围按一定规则布置一系列的网格点,依次以各网格点为理想圆心计算所有测点的半径值,按照圆度误差的定义即可获得相应评定方法(最小区域圆法、最小外接圆法和最大内接圆法)的圆度误差值。试验及仿真结果表明,网格搜索算法可以有效、正确地评定圆度误差。     

基于虚拟仪器的圆度误差测量系统设计

采用LabVIEW平台设计了基于虚拟仪器的圆度误差测量系统,实现了数据采集,数据分析与处理,实现了圆度误差最小二乘圆评定法算法,提高了圆度仪测量的速度和误差评定的自动化水平。     

正确评定圆度误差

目前,对于圆度误差的评定,普遍采用将误差曲线放大(如用圆度仪测出的误差放大曲线图),然后用同心圆母板或圆规作图按最小条件(最小区域)来求得被测截面的圆度误差值。但是,在作放大的误差曲线时,由于对被测圆并不是真正按等比例放大,因此这样的放大误差曲线与被测的真实的圆曲线图形既不相等,也不     

用60°V形铁测量主轴轴颈圆度

一台机床的主轴精度取决于轴颈圆度误差的大小。它直接影响主轴的旋转精度,引起定位误差、旋转噪音和降低使用寿命。因此,提高主轴轴颈圆度精度,设法在生产现场进行测量即成为一个迫切问题。 目前在圆度测量方面通常采用圆度仪测量法和V形测量法。圆度仪测量精度高,准确,可靠。     

曲轴连杆颈圆度误差跟踪测量策略

本文对曲轴连杆颈非圆磨削过程中圆度误差的在线跟踪测量策略展开研究,推导了测量系统跟踪运动方程,针对在频域分析时对3个传感器之间线性相关性的要求,论述了满足均匀采样的约束条件。为了提高圆度误差的在线测量精度,提出了运动状态下三点跟踪圆度误差分离方法,并详细论述了如何选择3个传感器安装角度来有效避免谐波抑制现象的产生。最后使用最小二乘法对进行圆度误差分离后的数据进行计算,并与圆度仪离线测量结果进行对比,结果验证了曲轴连杆颈圆度误差在线跟踪测量策略的正确性。     

一种圆度仪辅助测量工装的设计

转台式圆度仪是一种用于测量圆度、圆柱度、同轴度等参数的仪器。传统的使用圆度仪测量半径的方法由于操作繁琐、定位精度低,已不适用于大批量生产检测。提出了一种新的测量工装,具有结构简单、使用方便等特点。实践证明,使用新的工装辅助圆度仪进行内孔半径的测试,可以对工件进行较精确的定位,充分发挥圆度仪的精准性,有效避免了因定位误差导致需要重新调整工件位置的困扰,显著提高测量定位精度及工作效率。     

基于MSP430的圆度仪测控系统的研究

研究了基于MSP430系列单片机的圆度仪测控系统,设计的圆度仪是基于上、下位机的两级控制模式,下位机实现信号的处理及数据采集,上位机实现数据的处理及圆度的评定.通过测量,验证标准件的圆度误差保持在0.05 μm以下,符合仪器的要求.目前该系统已经用于实际生产中对工件的测量.     

测量位置度的一种方法

按国标GB1958-80规定,检测位置度主要有两种方法:“坐标测量法”和“控制实效边界法”。前者虽能测得具体的位置度误差值,但需要依赖专用的坐标量仪;后者则通过专用的综合量规能够检验位置度是否符合要求。这两种方法对许多生产批量不大的中小型工厂来说很难办到。本文介绍一种只需测量被测要素和基准要素之间的距离误差,通过变换成坐标误差,便能计算出位置度误差值的方法。这样,使用常规量具就能测量出位置度误差值。一、测量距离法原理及计算公式的推导按国家标准GB1183-80对位置度的定义,根据三点定位法分析可知,通过两个基准点就可确定某一被测要素的位置。由于加工中的种种原因,被测对象的     

基于几何优化的圆度误差评定算法

针对圆度误差的特点,提出一种基于几何优化的圆度误差评定算法。建立直角坐标采样、可同时实现圆度误差的最小区域法、最小外接圆法和最大内接圆法评定的评定模型。详细阐述利用几何优化算法求解圆度误差的过程和步骤,给出数学计算公式及计算机程序流程图。该算法不要求等间隔测量,不采用最优化及线性化方法,也无需满足小误差和小偏差假设,只需重复调用点与点之间的距离公式;其原理是以初始参考点为基准,布置一定边长的正六边形,依次以各顶点为理想圆心计算所有测点的半径值,通过比较、判断及重复设置六边形来获得相应评定方法(最小区域圆法、最小外接圆法和最大内接圆法)的圆度误差值。试验结果表明,该算法可以有效、正确地评定圆度误差。     

形位误差检测技术讲座 第五讲 形状误差及其检测方法(三)

三、圆度误差的检测及评定方法 1.半径测量法。使被测横截面实际轮廓绕其中心回转一周,测得其半径的变动量,以测定其圆度误差的方法。常用有以下两种方法: 圆度仪法。圆度仪是检测圆度误差的专用最仪,以其精密的回转主轴轴线作为测量基准,直接测出被测截面的实际轮廊,测量方法如图1所示。将被测零件固定到工作台上,选择适当的测杆长度、测头半径,使测头与被测零件表面接触。调整零件位置,使测量截面与圆度仪主轴轴线垂直,轴线对     

千分表测量平面度误差的原理、方法及数据处理

1．测量原理 平面度公差用以限制平面的形状误差。其公差带是距离为公差值的两平行平面之间的区域。并规定,理想形状的位置应符合最小条件,常见的平面度测量方法有用指示表测量、用光学平晶测量平面度、用水平仪测量平面度及用自准仪和反射镜测量平面度误差,用各种不同的方法测得的平面度测值,应进行数据处理,然后按一定的评定准则处理结果。平面度误差的评定方法有：（1）最小包容区域法由两平行平面包容实际被测要素时,实现至少四点或三点接触。且具有下列形式之一者,即为最小包容区域,其平面度误差值最小。     

圆度的单点式在线检测

目前精密回转体零件的圆度测量,多在离线状态下在圆度仪上进行。近年来使用多测微传感器,应用误差分离技术实现了圆度的高精度在线测量,虽获得了令人满意的实验成果,但仍存在原理误差,且多点测量法系统庞大,原理复杂,条件要求严格,不易在线实用。为此使用电容测微传感器和8095单片微机构成数据采集和处理系统,利用传统的单点测量原理,实现了圆度的高精度在线测量,且为进一步的补偿加工提供了一个较为实用的监测手段。本文介绍精密零件在车削、磨削过程中的在线圆度单点式测量系     

JY—200型简易圆度仪

圆度检测基本上可以概括为定轴测量和不定轴测量两种基本类型。以固定轴线旋转进行圆度检测的方法,以圆度仪为代表,无论是测头或被测物旋转,都必须有一个可靠的、具备一定精度要求的转动轴系,以保持稳定的转动轴线。二点法,三点法等圆度检测方法是不定轴的测量法,尤其是三点法     

计算机辅助纳米级圆度测量技术

本文讨论多步法误差分离技术的方法误差和系统误差。按此法由Talyrond3型圆度仪、精密分度转台和IBM-PC 微机组成计算机辅助纳米级圆度测量系统,将圆度仪的测量精度由原来0.025μm 提高到0.002μm。该项技术的推广应用对我国现有圆度仪的技术改造具有重要意义。     

圆度误差的最小二乘评定、测量与电算

本文采用测量圆柱表面同一横剖面内各测量点的半径变化量,按最小二乘圆法建立求圆度误差的数字模型,用微型电子计算机处理采样数据,求得圆度误差值。并对此法可能产生的误差进行了估算。因为测量半径变