汽车驱动桥新型差速器结构设计与运动分析

提出用于汽车驱动桥中的直齿圆柱齿轮差速器设计方案,对其工作原理和工作特性进行具体分析;结合设计方案,利用三维软件Pro/E完成半轴齿轮、行星齿轮和行星架等元件的设计和装配,并将Pro/E三维装配模型导入ADAMS/View中,在虚拟环境下分别进行汽车直线行驶工况和转弯行驶工况下的运动仿真分析。分析结果表明,设计的圆柱齿轮差速器不仅可以实现汽车驱动桥差速器功能,并且具有结构简单,易于加工等特点。     

驱动桥传动系典型工况下的一体化动力学仿真

运用三维软件UG,完成了驱动桥主减速器主从动锥齿轮、差速器行星齿轮和半轴齿轮的三维几何模型的创建,得到了无干涉装配模型,再以通用的Parasolid图形交换格式导入到动力学软件Adams中完成了驱动桥虚拟样机模型的构建。在此驱动桥虚拟样机模型中融入Hertz接触理论,结合某观光车驱动桥的实际工况,选取合适的接触参数,施加相应的约束和载荷,完成了起动、直线行驶、转弯工况下的运动学和动力学仿真分析。为进一步研究驱动桥主减速器和差速器齿轮运动学和动力学特性提供了可靠依据,同时也为降低汽车后桥主减速器和差速器的振动、优化其性能提供了技术支持。     

轻型汽车驱动桥壳焊接工艺设计

驱动桥壳的功能汽车驱动桥壳通常被称为后桥壳,是汽车传动系的一个重要组成部分,它与主减速器、差速器和半轴等组成驱动桥位于传动系的末端,用于增大由传动轴或变速器传来的转矩,并将它分配给左、右驱动轮,且使后者具有汽车行驶运动学所要求的差速性能。驱动桥承受汽车的荷重,并在驱动车轮与车架或车厢中传递纵向力与横向力。而驱动桥壳又是主减速器、差速器和半轴等车轮传动装置的外壳,在汽车行驶过程中,受力比较复杂,尤其当汽车通过不平路面时,由于车轮与地面之间所产生的冲击载荷往往引起桥壳的变形或折断,因此要求桥壳在动载荷下具有足够的强度和刚度。     

汽车起重机传动系的仿真分析与优化

某5桥汽车起重机的传动轴需满足高效率、低噪声、微振动的要求。应用ADAMS软件对该汽车起重机的传动系进行仿真分析与优化,优化结果表明,该汽车起重机传动系第二、第三驱动桥输入轴的角加速度最大值大幅减小,第一驱动桥与第二、第三驱动桥的转速同步性大大提高,传动系传动轴和驱动桥的加速度幅值均满足设计要求。通过仿真分析与优化,降低了汽车起重机传动系的振动噪声,延长了轮胎和轴间差速器的使用寿命。     

平地机驱动桥电液式主动限滑差速器分析应用

差速器在车辆驱动系统中,尤其在工程机械驱动桥中占有至关重要的位置,它不仅帮助车轮实现不同的转速,还可以传递不同的扭矩以帮助车辆在不同的路面正常行驶。本文主要分析平地机驱动桥中电液式主动限滑差速器的结构及控制原理,阐述其实用性和未来的发展趋势。随着工程机械市场日新月异的专业需求,尤其是追随汽车行业的脚步,液压控制、自动控制系统在机械产品中应用越来越广泛,带控制系统的电液式主动限滑差速器将是工程机械驱动桥差速器的发展方向。     

弹簧垫片差速器装配工艺

正差速器是驱动桥的关键零部件,它的作用是在向两边半轴传递动力的同时,允许两边半轴以不同的转速旋转,满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶,减少轮胎与地面的摩擦。汽车转弯时,内侧车轮和外侧车轮的转弯半径不同,外侧车轮的转弯半径要大于内侧车轮的转弯半径,这就要求在转弯时,外侧车轮的转速要高于内侧车轮的转速,差速器可满足汽车转弯时两侧车轮转速不同的要求。对称齿轮式差速器总成在转向时,差速器壳体内     

驱动桥壳的试验模态分析及优化设计

汽车驱动桥壳是汽车上的主要承载构件之一,主要用于支撑并保护主减速器、差速器和半轴等,使左右驱动车轮的轴向相对位置固定。通过试验模态分析、有限元分析及静力分析,发现了所研究的驱动桥壳在强度和刚度上有很大裕度,基于此,采用尺寸优化技术对驱动桥壳进行优化,优化后驱动桥壳本体中间部分厚度从16mm减小到11mm,加强圈的厚度从23mm减小到19mm,并进行了优化后的桥壳的静力分析和模态分析,优化后桥壳的质量变化率达到27.3%,轻量化效果明显,节约了材料,结构更加合理,研究成果具有一定的工程意义。     

差速器轴承的标准化装配

汽车差速器是驱动桥的主要部件之一。它的作用就是在向两边半轴传递动力的同时,允许两边半轴以不同的转速旋转,满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶,减少轮胎与地面的摩擦。     

差速器内一字轴断裂原因分析及改进

针对某汽车驱动桥差速器内的一字轴断裂故障,对一字轴受力情况进行分析,得到危险截面位置及对应的综合应力大小,根据QC/T 543-1999《汽车驱动桥台架试验评价标准》,确定一字轴断裂的原因。通过采取提升最小硬度值的方法来增加一字轴抗拉强度值,并进行模拟整车路试试验对比改进前后一字轴寿命。试验结果证明了改进措施的有效性和受力分析计算的合理性。     

全地形车差速器壳体结构设计及有限元分析

差速器作为轴传动全地形车驱动桥的重要组成部件,其转矩分配特性和各构件的强度,直接决定着全地形车的转向性能、通过性和可靠性.针对某型400CC全地形车差速器壳体进行了结构设计,并在Pro/E中建立了差速器壳体的3D模型.对差速器壳体在三种不同工况下进行了有限元分析,分析结果表明差速器壳体的强度和刚度是足够的.     

差速器左右半轴转速关系的三种分析方法

差速器作为车辆驱动桥装置中非常重要的一部分,对其右半轴转速关系的理解和分析有助于我们认识和研究差速器差速功能的实现过程.通过三种不同的方法进行分析来对差速器左右侧输出轴转速关系进行梳理,加深对差速器差速功能的理解和研究.     

车辆主动差速器转矩横向传递及动力性能分析

为分析汽车主动差速器的驱动力矩横向转移特性及车辆动力性能损失情况,考虑非线性轮胎模型及驱动桥中各部件转动惯量对其产生的影响,建立能够反映其动力学响应和运动学特性的主动差速器状态空间模型,并在MATLAB/Simulink环境下对坡道直线加速行驶工况下的车辆主动差速器主要性能进行仿真研究。仿真结果表明:主动差速器能够在车辆加速行驶工况下通过左、右车轮之间的驱动力矩横向转移产生直接横摆力矩,在提高车辆操纵稳定性的同时降低对车辆动力性能的影响。     

车辆主动差速器转矩横向传递及动力性能分析

为分析汽车主动差速器的驱动力矩横向转移特性及车辆动力性能损失情况,考虑非线性轮胎模型及驱动桥中各部件转动惯量对其产生的影响,建立能够反映其动力学响应和运动学特性的主动差速器状态空间模型,并在MATLAB/Simulink环境下对坡道直线加速行驶工况下的车辆主动差速器主要性能进行仿真研究。仿真结果表明:主动差速器能够在车辆加速行驶工况下通过左、右车轮之间的驱动力矩横向转移产生直接横摆力矩,在提高车辆操纵稳定性的同时降低对车辆动力性能的影响。     

差速器技术探讨

差速器总成在汽车、拖拉机、工程机械、金属加工设备等系统中广泛应用。汽车发动机的动力经离合器、变速器、传动轴,最后传送到驱动桥的主动齿轮及从动齿轮,再通过差速器壳中的左右半轴齿轮,将动力分配给左右（输出轴）驱动车轮,使车辆前进或后退,从而使车辆形成前进或后退的功能（见图1）。     

十字孔钻削胎具

汽车、拖拉机差速器十字孔加工,一般是在专机上进行。我厂小批量生产装载机差速器,没有专用机床只能根据实用性设计十字孔钻铰胎具在摇臂钻床上完成。经多年使用,性能较好。工件技术要求如下:驱动桥差速器左壳体5(附图)、右壳体8加工后组装成整体再钻铰孔,所以,将组装成整体的差速器放在胎具中,将胎具6与右壳体8的法兰组合,卧式装在底座1上,将手柄20拉出来,转到伸进位置,将定位     

汽车零部件的热处理

汽车零件的渗碳热处理 渗碳热处理的主要目的是使零件获得良好的抗疲劳性能和耐磨性,保证零件使用性能的可靠性。采用渗碳淬火强化的热处理零件有：汽车驱动桥的差速器齿轮、变速器轴齿类零件、转向器轴齿件、发动机活塞销和齿轮零件等。     

重载货车驱动桥壳有限元分析

随着中国国民经济高速发展,汽车工业已迈入新时代,重型载货车的需求量大大增加,对重型汽车的性能要求越来越高,这使得传统的驱动桥桥壳设计计算方法已经无法满足现代汽车设计的要求。由于驱动桥桥壳是汽车的重要承载件和传动件,是维系车辆运行安全的关键部件,桥壳的性能和疲劳寿命直接影响汽车的有效使用寿命。因此,驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的疲劳耐久特性。本论文以某货车的驱动桥壳为研究对象,提出了桥壳几何模型的简化方法,利用PRO/E建模软件建立了桥壳的有限元计算模型,并联合有限元分析软件ANSYS对桥壳进行了强度计算和有限元模拟分析,得出了零件的应力和变形分布,验证了设计的合理性,为汽车驱动桥的强度评价提供了相关数据。     

第34篇 差速器壳斜油孔的加工难点

病症描述 目前,加工汽车驱动桥分体式差速器壳的斜油孔,大多采用专用钻床钻斜油孔,通过人工控制钻头方向,由活动式钻套定位,钻出斜油孔的位置。该方法工艺稳定性差,而且费时费力,操作不方便,在批量生产时,生产效率低。     

简析重卡驱动桥结构及发展趋势

介绍了当前汽车驱动桥的基本类型及相应结构,从整桥异响、发热、漏油、裂纹与断裂方面分析了汽车驱动桥售后问题,简析了汽车驱动桥的发展趋势。     

驱动桥锥齿轮错位量的有限元建模和分析

针对驱动桥锥齿轮在设计分析时所需的错位量参数难以获得的问题,在考虑轴承刚度耦合非线性的基础上,建立了包括传动轴、轴承、锥齿轮、差速器等部件在内的驱动桥传动系统的完整有限元模型。在驱动桥桥壳和主减速器壳体建模过程中,考虑刚度的影响,使用有限元模型提取了刚度矩阵,提出了一种驱动桥有限元建模方法;通过搭建的驱动桥仿真分析模型,模拟了真实工况,计算了模型的系统变形,分析得到了锥齿轮设计时所需的错位量。研究结果表明:该方法能对驱动桥包含的各部件进行建模,可模拟试验中的载荷工况,且模型计算分析周期短,仿真结果精度满足工程需求,能够实现对锥齿轮错位量的计算分析;同时,该结果对驱动桥传动系统其他部件的设计和分析也具有一定的借鉴意义。