链板零件P-S-N曲线的理论研究及应用

链条传动在工程领域中应用广泛。疲劳试验研究和现场使用失效表明,链条的主要失效形式是链板疲劳断裂,链板零件P-S-N曲线是链条可靠性研究的重要基础。合理可行的链板零件理论P-S-N曲线可以避免开展疲劳试验或者仅仅进行少量疲劳试验,节省时间和费用,且便于工程应用。提出了链板零件P-S-N曲线的理论处理方法,基于链板零件理论P-S-N曲线,进行了链条寿命预测的实例分析。将分析结果与板式链条常规设计原则相对比,验证了链板零件P-S-N曲线理论处理方法的可行性。     

压机失效零件疲劳寿命的多因素仿真试验方法研究

压机关键零件经常工作在高强度、变载荷的恶劣工况下,在设计中通常只关注其强度而忽略了它的疲劳寿命,而后者往往是引起零件失效的主要原因,并引发停机甚至损坏机器等严重后果。以某衬套压机失效零件为例,研究了以一种基于计算机技术的零件疲劳寿命多因素仿真试验方法,通过分析零件失效原因和影响因素,开展了基于多因素的多水平疲劳寿命仿真试验,揭示了多因素影响疲劳寿命的规律,提出了提高零件疲劳寿命的改进措施,并得到了生产验证。该方法也可推广至其它领域设备关键零件的疲劳寿命预测。     

嵌地式立体车库提升机构的选型及疲劳分析

嵌地式立体车库提升机构使用链条,链条在提升立体车库过程中承受主要重量,链板是链条的主要零件,车位的重复升降导致链板的疲劳失效,选用20A、28A两种单双排链条的牵引模式,本文通过ANSYS软件对两种型号链板建模,进行受力分析并采用有限元软件Workbench对其进行疲劳分析,通过比较两种链板的受力分布规律,最终选择最优的链条型号,并能够对链条的失效情况及寿命进一步了解,方便及时维修和更换链条。     

链条疲劳性能测试方法研究

疲劳破坏是链条主要失效形式,如何正确分析试验数据,进而实施考核是链条行业亟待解决的问题.文中选择国际标准中动载荷检验与试验方法,采用随机抽样对06B传动用精密滚子链进行疲劳性能符合性检验和升降法试验,利用MATLAB做出了该规格链条的R-F-N疲劳寿命曲线,并在对试验结果的分析研究基础上,对我国链条产品在链板疲劳段额定功率曲线的制定方面进行了探索,形成了一套适应我国的链条疲劳试验方法和数据处理方法.     

大切深外圆车刀刀片紧固螺钉断裂失效分析

在石油化工及核电装备的制造中,大型厚壁筒类零件切削加工量很大,车削加工过程中刀具上的紧固螺钉断裂失效严重,导致生产中停机频繁,极大降低了刀具的使用寿命和生产效率。针对此种大切深车刀进行了三维结构建模,结合生产实际并以有限元仿真为研究手段,分析螺钉失效的根本原因,为提出有效提高螺钉寿命的措施提供理论支持。分析结果表明:在大切削深度加工条件下,刀片紧固螺钉失效的主要原因为"切削力与切削热耦合作用下的剪切疲劳失效。"切削热-力耦合作用加速了紧固刀片螺钉的疲劳失效,使用寿命降低较快。     

提高斗提机链条链板疲劳强度的挤孔试验

高速重载斗式提升机链条，在交变载荷作用下，经过几十万次甚至一百万次以上冲击，最后的失效形式大部分是链板疲劳断裂，而国内外尚未见此类链条疲劳试验机的报道。开展链条链板的受力分析、挤孔后的弹塑性分析、残余应力的分析以及弹塑性状态下的位移计算等，为进行实际工况试验提供了理论依据；设计不同过盈量的挤孔芯棒加工链板，并对相关数据进行统计分析，进一步探究了挤孔过盈量的范围；对一定过盈量的挤孔链板进行拉伸试验，验证了链板的抗拉强度是否会受到影响。     

基于Workbench的链条抽油机链板疲劳寿命分析

为了研究链条抽油机链板的疲劳寿命,本文以LCJ12-5-14型链条抽油机链板为研究对象,利用ANSYS Workbench对链板进行了静强度分析,在此基础上分别采用理论方法和数值模拟方法对链板进行了疲劳寿命计算,两种计算方法结果获得的链板疲劳安全系数均满足设计要求,且两种方法计算结果疲劳安全系数差异率仅为5.2%,表明采用Workbench对链板进行疲劳寿命数值模拟具有较高的可信度。     

汽车发动机链条的微动磨损现象研究

通过对汽车发动机链条进行高速磨损试验和道路行驶试验,研究了汽车发动机链条的摩擦磨损性能。结果表明,试验后链条的套筒与内链板以及销轴与外链板之间的压出力和扭矩均有所下降,这就说明了微动磨损现象的存在。通过对磨斑形貌的分析,探讨了其磨损机制,表明粘着磨损、疲劳磨损和磨粒磨损是主要磨损机制。对汽车发动机链条微动损伤防护方法进行了探讨,表明通过对链板孔采用挤孔工艺,增加套筒与内链板,销轴与外链板的过盈配合量以及改进链板、销轴和套筒的表面处理工艺来提高其疲劳强度,可增加抗微动损伤的能力。     

基于ANSYS Workbench的包装机导向零件失效研究

研究在长期导向作业下导向零件的断裂失效。根据导向零件的工作原理和结构特点,建立三维数字化模型,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对导向零件进行静力分析,在静力分析基础之上进一步研对导向零件进行疲劳分析,将理论分析结果与实际断裂失效进行对比分析。静力分析结果显示导向零件的最大应力为223.73 MPa,导向槽底面的应力分布为24.56～174.01 MPa;疲劳分析结果显示其最大应力提高了25%,导向槽底面的应力分布提高了25%～26.55%。反复作用的交变应力是导致断裂失效的主要原因,导向槽底面为导向零件的危险截面,危险截面与实际发生断裂失效的曲线具有一致性。     

汽车链链板的抗疲劳断裂性能研究

链板是汽车链元件疲劳断裂的薄弱环节,利用扫描电镜,微观分析了国产汽车链链板元件的断口形貌,研究了汽车链链板的断裂机制,探讨了从材料选择、加工工艺、强化处理等角度有效延缓链板疲劳断裂的措施。分析结果表明,汽车链的链板断口呈典型的韧窝断口,其断裂机制属于拉伸疲劳断裂;汽车链链板材料宜选用疲劳强度和抗拉强度均较高的中碳钢、弹簧钢或中碳合金钢,优先采用冲裁+挤孔工艺,并进行整链预拉强化等,是改善链板元件抗疲劳断裂失效的有效途径。