发动机曲轴高效加工技术的应用与进展

1．发动机曲轴加工技术现状 发动机曲轴生产线存在较多的是陈旧生产线。陈旧生产线主要由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度较低，粗加工是沿用20世纪70年代以前就盛行的车削方法，采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。采用的刀具材料是高速钢和普通硬质合金。     

曲轴的高效加工

曲轴粗加工广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车一拉削加工,以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工广泛采用NC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。玉柴机器股份有限公司对六缸柴油发动机曲轴主轴轴颈和连杆轴颈粗加工采用车一车拉工艺,精加工采用精磨工艺。由于使用的机床为多动力头,控制系统采用多通道数控,因此精度高、效率高。     

16V240ZJ柴油机钢曲轴加工工艺的改进

曲轴是柴油机的关键零部件,形状复杂,刚度差,技术要求高,加工工艺复杂、加工余量大、生产成本高。从锻坯投入到出成品要经过数十道加工工序,其中包括调质、时效、中频淬火及低温回火等工序。为了提高生产效率,缩短曲轴生产周期,本文运用残余应力的实验研究结果,对曲轴加工中产生的残余应力进行分析,发现时效在整个曲轴工艺中所起的作用极小,与磨削裂纹的发生和成品曲轴尺寸稳定性无关。提出了取消时效和半精加工,减少粗加工留量的改进工艺。经表面残余应力测试和工艺试验,证明     

轴流泵叶片划线器

轴流泵叶片的加工,经常分为粗加工和精加工两道工序进行。但在粗加工时往往由于加工余量无法确定而无法对精加工余量形成有效的控制。精加工余量太小将影响加工质量,太大将影响加工效率。因此,在叶片加工之前进行划线以确定加工余量成为必不可少的工序。但由于轴流泵叶片是一空间曲面,用一般的划线方法和     

曲轴连杆颈及过渡圆角磨削不良的解决方案

在曲轴的整个工艺体系中,连杆颈加工最为复杂,因而生产质量事故最为频发。小松内铣的连杆颈粗加工是连杆颈精加工之前的重要工序,控制好曲轴连杆颈的粗加工质量就可以极大程度地降低曲轴不良品的产生。     

42CrMo电渣熔铸曲轴的断裂原因分析

我厂生产的铁路调车机车用柴油机,采用的是42CrNo电渣熔铸曲轴。电渣熔铸曲轴的工艺流程为：去应力退火→一次正火→二次正火→粗加工→调质处理→半精加工→去应力退火→精加工→去应力退火→粗磨→渗氮处理→精磨→质检→装配曲轴→装入柴油机一性能试验。     

190柴油机曲轴数控铣削加工的分析探讨

曲轴是发动机的主要零件,其加工质量和加工效率直接影响发动机的工作性能和制造。曲轴粗加工采用CNC外铣加工工艺,使工件的加工精度、适应多品种生产的柔性和质量的稳定性都有了明显的改善。我厂引进了两台数控曲轴外铣铣床,特别适合于那些对平衡块侧面需要加工、轴颈没有沈割槽的曲轴。其较之车削、内铣等工艺,具有更高的生产效率。以济柴190型柴油机曲轴加工为实例,简要讲述了用数控曲轴铣床进行曲轴粗加工、半精加工的铣切工艺过程步骤和优点。     

曲轴加工技术分析及优化

高性能中高速柴油机广泛应用于船舶动力、发电领域。曲轴是柴油机的核心部件,因其形状复杂、精度要求高,国内很多厂家很难对曲轴的加工精度和生产效率进行有效控制。曲轴的加工精度和生产效率取决于加工技术设计合理与否,尤其是曲轴热处理会产生较大的应力及变形,并影响随后的精磨,导致曲轴加工精度很难提高。基于此,针对某型号曲轴,详细分析了关键机械加工工序及热处理工序,找到了影响曲轴精度的关键因素,并对曲轴加工工艺进行了优化设计。     

新型曲轴试制加工工艺

以往汽车曲轴粗加工常采用车-车拉、高速随动外铣或内铣等加工工艺,需多台设备完成曲轴粗加工和半精加工,其加工效率高、节拍快,在曲轴大批量生产中广泛应用。然而在曲轴试制领域,仍采用多刀车床配以偏心夹具,来完成曲轴粗加工,     

多工位珩磨

珩磨加工是大批量加工高精度孔的不可缺少的方法。意大利AUTECO公司开发了生产率和加工精度都很高的多工位珩磨加工机,在批量生产中应用取得了良好的效果。一般珩磨加工基本上都是在一台珩磨机上按粗加工、半精加工和精加工的加工条件依次共同完成预定的孔加工余量。但是在AUTECO公司的珩磨方式中,从粗加工到精加工配备了许多珩磨套,每个珩磨套都有一套驱动机构,构成一个工位,对每个工件原则上只作一个行程的珩磨加工。总加工余量由这些珩磨套分摊完成,粗加工的加工余量最大;精加工的余量最小。如:粗加工的余量为0.025mm,精加工的余量…     

170F曲轴甩油孔加工位置尺寸误差分析

170F曲轴从毛坯加工至成品有49道工序。基本加工工艺过程是,毛坯→粗车→热处理→精车→粗磨→热处理→精磨→磁力探伤、检验→成品。所有加工工序在通用设备上进行,部分工序借助专用工装夹具完成。 我厂曲轴生产已有近30年历史,其工艺、工装夹具已趋成熟,产品质量稳定。170F曲轴产品获1989年度江苏省优质产品称号,但也存在一些问题,如曲轴的甩油孔加工,位置尺寸波动较大。由此引起的曲轴产品项次不合格率占曲轴总项次不合格率的46％。为此,对该工序进行了研究分析。     

曲轴止推面的精车滚压

发动机曲轴一般有多个主轴颈 ,其中有一个轴颈的轴肩部分用作轴线方向的位置基准 ,称为止推面。一般四缸曲轴为第 2主轴颈 ,六缸曲轴为第 4主轴颈。止推面是曲轴整个加工过程中的轴向装卡定位基准 ,检测时的测量基准。在发动机整机装配时止推面又与止推轴瓦精密配合 ,实现轴向位置确定。一般采用磨削方式精密加工止推面 ,而止推面的精车滚压是一种较为新颖先进的精密加工方法。下面以ＢＪ2 0 2 1Ｉ＿4曲轴的精车滚压工序为例 ,简单介绍这种加工方法。前道工序粗车止推面开档宽度为 31 75 + 0 .100ｍｍ ,本工序工艺要求两侧壁加工余量均匀分…     

提高压缩机曲轴轴颈的耐磨性及疲劳强度

曲柄销的耐磨性在很大程度上取决于表面光洁度、尺寸和形状的精度,也取决于其圆柱部分和曲轴端面的表面层质量。连杆轴颈的疲劳强度取决于联结轴颈圆柱面和端面的圆根表面的光洁度和质量,也取决于曲轴轴颈表面层上剩余应力的符号、纵深和数值。此外,曲轴连杆轴颈——连杆轴瓦付的表面质量和耐磨性取决于曲轴轴颈表面最后那道精磨工序的加工余量。己知〔1〕曲轴轴颈——连杆轴瓦摩擦付（在精磨时,轴颈表面余量去掉50微米,达到10～11级光洁度）的寿命比表面加工余量为5～15微米而取得同样表面光洁     

基于Cs轮廓控制功能的曲轴类工件数控车削加工

以圆形截面曲轴为例,分析了曲轴类工件的加工特点和加工方法.基于Cs轮廓控制功能,对曲轴类工件的数控车削加工进行了介绍.粗加工采用多轴铣削加工,精加工采用具有Cs轮廓控制功能的数控车削加工,可以显著提高曲轴类工件的加工效率和加工精度.分析了曲轴偏心比和加工过程中刀具工作参数的变化规律,确认Cs轮廓控制功能适用于小偏心比曲轴类工件的数控车削加工.同时给出了 Unigraphics软件的后处理方法和圆形截面曲轴的加工编程实例.     

曲轴加工中液压系统中的高低压的应用

基于在曲轴粗、精加工时不同的工序特点，尾架套筒需要大小不同的顶紧力，这要用液压系统的高低压来实现。将电控减压阀应用于数控车床的液压系统，从而使机床一次装夹后满足了曲轴粗、精加工对尾架套筒顶紧力的不同要求。整个过程由PLC来控制，既满足了曲轴的加工精度，又提高了生产效率。     

模具数控高速切削加工的工艺分析与工艺处理

介绍了模具数控高速切削加工工艺过程，一般情况下可分为粗加工、半精加工、清角加工及精加工等工序。通过工艺分析，提出相关的工艺处理与改善措施，以实现高效率的模具加工，并提高模具的加工精度和制造质量。     

一种曲轴校直装置

我公司是国内最大的发动机曲轴专业生产厂家,在曲轴的生产过程中,精磨曲轴之后,采用离子氮化方式对曲轴表面进行强化处理。在此过程中,由于加工过程中产生的残余应力在热态下得到释放,以     

液压支架用大铰接销轴加工余量分析

依据GB/T 702-2008从理论上分析销轴保有加工余量,然后取3组试样进行了验证,结果显示:该试样粗加工余量不宜小于5 mm,精加工余量不宜小于2 mm,总加工余量不宜少于7 mm;为了消除表面氧化皮对热处理的影响,粗加工时应完全去除氧化皮;采购尺寸偏差、不圆度和弯曲度较小的原材料也可以减小加工余量;原材料出现明显弯曲情况时,可以在加工前增加原材料校直工序;对于非关键受力销轴,对热处理质量要求不高时,可简单粗车后即进行热处理。     

在普通车床上钻曲轴两端中心孔的通用夹具

钻中心孔是曲轴加工的重要环节之一。中小型曲轴厂在批量生产时,一般采用专用机床铣端面打中心孔。在多品种小批量生产四缸以上曲轴时,因专用机床调整维修费时耗料,而采用人工划线摇臂钻床加工。用摇臂钻床打中心孔,由于曲轴需调头装夹,因此工效低,劳动强度大,中心孔质量差,不仅给加工质量和动平衡带来不利影响,而且因中心孔钻偏造成毛坯加工余量不足产生废品的现象时有发生。为此,     

曲轴在数控曲轴铣床上的加工

曲轴是发动机的主要零件,其加工质量和加工效率直接影响发动机的工作性能和制造成本。本文以实例阐述了用数控曲轴铣床进行曲轴粗加工的铣切工艺步序和优点。