基于Dynaform的汽车扭梁成形仿真研究

采用dynaform软件对汽车后扭梁的冲压成形过程进行仿真分析,探究较为合理的工艺设计方案,避免成形过程出现拉裂、起皱、回弹等表面缺陷。     

汽车覆盖件拉延成形过程分析

汽车覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点,所以其成形过程中的毛坯变形也很复杂,非常容易出现起皱和拉裂等成形障碍。Dynaform软件广泛应用于汽车覆盖件成形过程的仿真模拟,这明显减少了模具的开发时间、试模周期和费用。简单介绍了利用Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真模拟的一般步骤,并以某汽车前上横梁外板拉伸为例,对其成形过程进行了仿真模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为后续的模具设计与制造提供依据。     

基于Autoform的汽车顶盖外板有限元仿真及分析

针对汽车覆盖件在冲压成形过程中容易出现起皱、破裂等问题,以一车型汽车顶盖外板为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行有限元仿真模拟,并对仿真结果进行分析和优化,最终获得优化后的模型,优化工艺方案。与传统设计方法相比,大幅提高模具设计质量和效率。     

管材流体高压成形起皱行为与皱纹控制研究进展

管材的起皱行为及其控制方法是目前流体高压成形领域的研究热点,对汽车、航空航天等重要领域高性能轻质整体复杂薄壁零件的成形制造具有重要意义.针对流体高压成形中薄壁管材受载复杂而易发生失稳起皱的问题,首先综述了管材在轴压或轴压与内压联合作用下的塑性失稳及起皱行为,讨论常用的管材轴向临界起皱应力模型及在流体高压成形中的应用,并发现通过预制有益皱纹可预先在变形区聚集材料从而显著提高管材成形极限.此外,重点介绍管材流体高压成形过程中起皱行为的控制方法,对管材起皱过程的应力分布、皱纹几何形状的演变规律进行了分析.提出可将三维应力状态和非均匀温度场作用下管材起皱行为作为重点研究方向,这不仅有助于构建复杂受载、非均质管壳的失稳起皱理论体系,而且可提高难变形材料大膨胀率管件的成形制造能力.     

基于ANSYS Workbench的典型钣金件橡皮囊成形起皱仿真分析

针对航空凸翻边钣金件橡皮囊成形的起皱问题,利用ANSYS Workbench软件对典型钣金件的橡皮囊成形进行有限元仿真分析。找出凸翻边钣金件橡皮囊成形过程中的起皱原因。采取增加侧压块的方法,设计并建立侧压块模型,基于ANSYS Workbench建立橡皮囊成形有限元模型并分别对有无侧压块的橡皮囊成形过程进行仿真模拟。综合仿真与试验的结果,验证了侧压块对起皱控制的有效性以及有限元模型的正确性,为侧压块在钣金件成形中的应用提供可行的理论指导。     

基于AutoForm车顶盖板拉深成形数值模拟研究

以T80系列汽车车顶盖板为研究对象,分析了汽车顶盖的结构特点和性能要求。应用AutoForm软件对车顶盖板进行了拉深成形的数值模拟分析,预测板料成形过程中减薄、拉裂和起皱等缺陷,选择不同的压边力值来优化板料成形工艺参数。通过模拟后的结果与实际生产的结果进行对比,验证了模拟分析的正确性。应用数值模拟技术对缩短模具开发周期、降低成本、提高制件产品质量具有重要的意义。     

基于有限元模拟的汽车侧围翻边起皱抑制方法研究

针对某汽车侧围尾灯翻边处在实际生产过程中发生的起皱现象,分别提出了在该处翻边上增加3个和5个工艺缺口两种方案对起皱缺陷进行改进,基于板料成形模拟软件AUTOFORM对两种改进方案进行仿真研究,与原始方案进行对比,观察起皱现象的改进情况,与实际生产相结合,验证了改进方案二的有效性和可行性,为实际生产提供参考。     

板材成形局部塑性失稳与起趋的数值模拟

以Ｈｉｌｌ关于弹塑性材料唯一性的充分性条件为理论基础，采用虚功率增率型原理和Ｍｉｎｄｌｉｎ曲壳单元的弹塑性大变形有限元模型成功地模拟了方盒与圆筒拉深成形凸缘起皱现象，以及圆锥件拉深成形侧壁起皱现象。方盒拉深成形凸缘起皱的个数、形状和位置等起皱模式与试验结果完全吻合，并且实现了起皱过程的３维激光动态仿真演示     

基于Autoform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤.以典型轿车引擎覆盖件为研究对象,以三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板科与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响.通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,分析产生缺陷的原因,进而优化板料成形工艺参数.     

有限元模拟在橡皮成型中的应用

橡皮成形过程中常会发生起皱、开裂等缺陷,应用有限元分析软件Abaqus对框缘凸弯边橡皮成型过程仿真,研究了模具圆角尺寸变化对成型过程中钣金件的厚度变化、应力分布、起皱等的影响,从而可进一步修正模具设计,消除加工缺陷、为进一步开展精密成型研究奠定基础。     

薄板液压成形起皱预测及控制研究进展

板材拉深成形广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶工业等领域,是金属塑性加工领域的研究热点。随着工业生产向整体化、轻量化、高精度、低成本不断发展,以火箭燃料贮箱箱底为代表的大型曲面封头厚径比小于0.3%,起皱成为制约其拉深成形的主要缺陷之一,严重影响零件质量、模具使用寿命和工业生产的稳定性。综述板材拉深成形起皱理论预测、数值模拟和工艺试验的最新研究现状,重点介绍板材液压成形技术对于起皱控制的研究进展,表明通过合适的液压成形可以成形出无起皱缺陷、厚径比较小的零件。提出现有问题并对未来研究方向进行展望。     

薄壁半球壳零件拉深成形的有限元模拟分析

通过改变凹模圆角半径、压边力等成形参数对0.5 mm厚铝合金板拉深成半球形零件的成形过程进行了仿真模拟,研究了不同成形参数下零件成形过程中的应力应变分布和零件成形后的壁厚分布,揭示成形参数对半球形零件成形质量的影响.为实际生产中提高半球形零件的成形质量和抑制成形过程中板料起皱与开裂提供了一定的参考.     

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及修边模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。     

基于FASTAMP的汽车减震器钣金件冲压工艺及修边冲孔模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率的进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了修边冲孔模具中的上模、下模等其他结构。     

双层板汽车消声器外壳成形工艺分析及仿真

针对不锈钢双层板汽车消声器外壳成形中出现的起皱和破裂问题,从产品结构特点上详细地分析了可能产生问题的原因,提出了多种解决问题的成形工艺方案,并通过有限元数值仿真对其进行了模拟和对比分析.结果表明,对双层板采用点焊连接,并设置局部拉延筋和变压边力的成形工艺能够使得成形时材料流入均衡、改善凹筋弯曲处的受力状况,从而有效地解决汽车消声器外壳中凹筋弯曲处的起皱和拉伸深度过大端破裂的问题.     

管轴压成形失稳起皱力学过程的研究

管轴压成形的先进性、优势及成形过程的成功实施受到变形区开裂和传力区起皱等失稳因素的制约,为此采用理论解析与试验相结合的方法,对失稳起皱的力学过程、影响因素及影响规律进行了研究,并给出了失稳判据,以实现稳定成形时变形参数的取值范围的确定。研究表明:成形过程的失稳起皱受到几何参数、材料参数及摩擦边界条件的共同作用。其中,模具圆角曲率半径是决定性因素,并且存在一个最大和最小圆角半径区域使成形过程顺利进行而不发生失稳起皱;增大管坯材料硬化指数,减小相对厚度及接触面的摩擦,有利于减少失稳的发生。对牌号为5052,原始管平均直径d_0=31.0mm,41.0mm铝管的应用表明所提出的判据是可靠实用的。     

基于DYNAFORM在汽车制动器底板成形缺陷的分析与改进

应用DYNAORM模拟汽车制动器底板冲压成形过程,进行成形仿真分析,对零件冲压成形过程出现的破裂缺陷进行研究,制定合理的成形工艺,解决汽车制动器底的成形缺陷.     

薄板成形电磁压边技术研究进展

薄板成形包括拉深、弯曲、充液成形、电磁成形等工艺,在汽车、家电等领域得到广泛应用。作为影响薄板成形过程和产品质量的关键因素,压边力控制始终是学术界和工业界研究的热点。以近年来出现的新型薄板成形电磁压边技术为对象,从技术基础理论、成形过程中电磁场变化规律、模具技术及电磁压边实验研究等方面,对其研究进展进行了阐述。现有研究成果表明,该技术在抑制起皱、过度减薄(破裂)等方面均可获得良好效果。     

板带不均匀压下面内弯曲过程失稳起皱的研究

针对金属板带不均匀压下面内弯曲成形技术中迫切需要解决的失稳起皱问题,提出了物理意义明确、易于求解的统一的描述内、外缘起皱的波形函数,建立了统一的内、外缘起皱预测准则:并将该准则引入到刚塑性有限元数值模拟系统IBS中。通过试验验证了所建立的起皱预测准则的可靠性。采用建立的起皱预测准则,研究了几何参数、材料性能参数及边界条件对成形过程起皱的影响规律。这一研究为板带不均匀压下面内弯曲成形过程成形参数的确定和优化提供了依据。     

板料成形中起皱问题的分析及解决方案

从板料的相对厚度、拉深系数、材料的力学性能方面分析了板料在拉深成形过程中失稳起皱的影响因素.针对冲压生产中出现的拉深起皱现象,利用DYNAFORM软件,在模拟与实验工艺参数相一致的条件下,建立了圆筒件成形的仿真模型,并对成形过程进行了数值模拟,验证了仿真模型的正确性.在此基础上对不同压边力条件下的拉深成形进行了分析,得到了合适的压边力参数.生产实验证明,所选的压边力合理.研究结果对实际生产具有重要指导意义.