空心车轴自动加工线数控车床选型及应用

根据空心车轴自动化加工生产线加工工艺和布局要求,对生产线配置数控车床的结构、功能及关键尺寸参数等进行选型分析,并简述JVDF650数控车床在空心车轴自动化加工生产线的应用。     

EA4T动车组空心车轴深孔加工工艺研究

内孔是动车组空心车轴上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响到车辆的后续检修工作。针对空心车轴的结构和材料特性,结合深孔工件的加工特点,制定合理的加工工艺。通过理论分析及加工经验选取合适的加工刀具并确定合理的切削参数。结果表明:采用该工艺对动车组车轴进行深孔加工,经检测内孔表面粗糙度Ra0.8μm,孔直线度为0.15 mm/m,均符合产品加工要求。     

简析动车组空心车轴探伤

空心车轴探伤工艺及作业过程决定着空心车轴的品质,进一步影响着动车组的行车安全。在对动车组探伤工艺及作业过程分析的基础上,列出了探伤工具清单、建立了作业过程号位分工办法、规范了作业过程用语和制订了材料配送制度,确保了探伤作业过程的有序进行及作业完成后车轴的品质。     

30mm内径空心车轴钻削用锥套结构尺寸优化与验证

通过对空心车轴自动定位装夹结构及其顶锥定位面的受力情况分析,优化了现有锥套结构的尺寸,并进行了空心车轴的钻削加工试验,在确定各工艺参数取值范围的同时验证了改进后锥套结构的可行性。结果表明,30 mm内径EA4T空心车轴深孔钻削的双顶锥定位装夹结构中可以采用8mm×90°的锥套;进给量0.12 mm/r、主轴转速600 r/min、切削液流量80 L/min、压力2~3.0MPa下钻削过程稳定,钻削后内孔轴线偏移量、尺寸精度及表面粗糙度满足设计要求。     

动车空心轴疲劳缺陷超声波探伤探头机构设计

介绍了一种用于高速动车空心车轴疲劳缺陷超声波探伤的浮动式探头机构的结构和工作原理,该探头机构通过相应驱动部件的牵引能完成对动车空心车轴疲劳缺陷的超声波探伤;同时可精确确定探头机构的探伤扫查速度及车轴上疲劳缺陷的具体位置.该机构不仅能作为动车空心车轴超声波自动化探伤系统的主要探测部件,而且可作为专用探头对动车空心车轴疲劳缺陷实施超声波手工探伤,因而具有较广的使用和推广价值.     

铣车轴端面、钻中心孔数控机床的设计

我公司受中国铁路某公司委托设计制造“铣车轴端面、钻中心孔数控机床”1台。该机床主要用于加工铁路货车用的货车车轴端面和中心孔的精加工，因此加工对象为TB450《车辆用车轴型式尺寸》中的各种车轴和长度范围在1600～2500mm的车轴，典型加工零件为RD2、RE2车轴(见图1)。     

车轴加工残余应力研究

随着人们生活水平的提升,对于出行的需求也在不断提升。为了适应越来越多的乘客,高速、重载成为了轨道车辆发展的方向,而高速内燃动车组也被提上研究方向。由于内燃动力包安装到车辆上,导致轴重进一步提升,对承重部件的性能要求更为严格。车轴作为承载中的核心部件,在行驶过程中受到轨道、悬挂系统的复杂随机旋转弯曲扭转载荷,工作环境十分恶劣。车轴在加工过程中会有残余应力的产生,尤其是空心车轴空心部位的加工,控制车轴加工残余应力对分析车轴疲劳寿命具有重要的意义。     

中小型轴承零件硬车削工艺试验

以某型空心圆柱滚子、5302/01和3206/01中小型轴承零件为试验对象,通过硬车削加工工艺试验,分析了小批量中小型轴承零件精加工工序采用硬车削的工艺可行性和优势。     

叶轮精加工实例分析

对叶轮精加工的工艺过程进行了详细的分析,探索并试验了叶轮多轴加工中的精加工方法;通过对五轴数控机床的设置,并基于UG NX 8.0软件对叶轮精加工工艺进行设计,有效地解决了叶轮精加工过程中的问题,实现了优化叶轮精加工工艺方法和提高加工效率的目标。目前这一技术已经成功运用到多种整体叶轮的加工中,并且取得了良好的效果。     

齿轴热后精加工单元设计与应用研究

针对采用传统方式重载齿轴热后加工效率和精度较低的问题,以齿轴热后精加工过程为对象,提出了一种基于工艺提升的齿轴热后加工单元设计方案。通过工艺分析和加工工艺优化,考虑产能及节拍等约束,对齿轴热后加工总体自动化方案进行细化;基于Process Designer与Process Simulate平台进行齿轴精加工单元数字化设计与仿真,提升设计方案的精准性。加工单元经联调、验证和投入生产,达到预期目标,这将为我国齿轴生产模式升级提供有效借鉴。     

模具数控高速切削加工的工艺分析与工艺处理

介绍了模具数控高速切削加工工艺过程，一般情况下可分为粗加工、半精加工、清角加工及精加工等工序。通过工艺分析，提出相关的工艺处理与改善措施，以实现高效率的模具加工，并提高模具的加工精度和制造质量。     

CAXA环境下的NC加工工艺设计与仿真

考虑到CAD/CAM技术在产品设计制造中的优势,以优秀国产软件CAXA制造工程师为平台,分析和设计了某型手机外壳的NC加工工艺。利用曲面区域式加工和等高线加工对该手机外壳进行自动化编程,生成了粗、精加工过程的刀具轨迹和G代码,实现了针对手机CAD模型的实体加工仿真,并对加工成品进行了质量分析。研究内容有利于工业产品的生产自动化和质量提升,同时明确了CAXA环境下的产品工艺设计与加工仿真基本流程,为国产CAD/CAM软件的应用与推广提供了帮助。     

高速机车空心车轴

以高速机车空心车轴研究入手,按空心车轴模态和疲劳强度计算,分析了200 km/h速度等级以上的高速机车空心车轴的强度.     

滚压代替磨削

滚压加工,在车轴轴颈的精加工中使用很广,在我们机床制造业中应用还不多,但是滚压所具有的优点是值得我们加以注意与推广的。 滚压加工除了能提高加工物表面光洁度,还能增高表面硬度。由於因滚压所产生的剩余压缩应力存在,因此当零件在受张应力负荷时,剩余压缩应力能抵消部分张应力,从而提高了零件耐疲强度。滚压後,把零件表面经过切削後的波纹与空隙都辗平了,使表面像抛光一样光洁。 我厂在加工车轴车床大齿轮轴颈时,表面光洁度要求较高(如图1),用普通车削不易达到,于是采用滚压方法作为最后精加工。今将这次滚压过程中所遇到的问题简述於…     

车轴表面滚压工艺技术研究

车轴是轨道车辆行走部分的核心元件,是轨道车辆承载重量和安全运行的关键零件。在轨道车辆运行过程中,车轴承受运行颠簸中的交变载荷作用,长时间在大载荷、滑动摩擦条件下工作,车轴表面极易产生疲劳裂纹,导致车轴疲劳失效,提高车轴的表面性能、耐磨性、抗疲劳性能至关重要。针对轨道车辆车轴高表面性能、高抗疲劳强度的要求,开展车轴表面滚压加工工艺技术研究,进行了车轴滚压加工工艺试验,通过分析主轴转速、进给速度、滚压力和吃刀量对滚压车轴表面粗糙度和表面硬度的影响,得到了最优滚压工艺参数,经滚压后的车轴表面由拉应力变为压应力,表面粗糙度和表面硬度都得到显著提升,极大延长了车轴的使用寿命,满足了轨道车辆车轴的使用要求。     

高立柱群结构类零件精加工工艺优化设计

对于结构复杂的高立柱类型的零件加工,经常面临大长径比的刀具装夹过程与加工过程,其加工效率、加工精度和表面质量都难以得到保障。为此,设计了精加工工艺优化方案,包括根据零件结构特点设计合理刀具参数、间隙材料粗加工环节的分区域工艺设计以及合理规划半精加工与精加工过程,并采用数控机床实施了验证。结果表明,该优化方案不仅解决了加工效率的问题,还通过提升刀具系统刚性,减少了零件的变形和刀具的让刀,保证了零件的加工精度和表面质量。     

转向架车轴加工残余应力浅析

车轴作为高速列车转向架中最为重要的部件之一,其加工质量影响到了车辆运行的安全性与稳定性。车轴加工过程中,由于机械加工的局限性不可避免的存在残余应力的留存,本文通过对车轴加工过程中应用的加工工艺方法,浅析车轴加工工艺残余应力的产生与检测。     

高温合金精铸件机加工艺技术研究

以北京航空材料研究院生产的高温合金薄壁涡轮导向器零件为研究对象,分析了其机械加工过程中的工装设计、设备选择、刀具选用及工艺路线,并研究了加工工艺、装夹方式及其压紧力对尺寸变形的影响,发现精加工后工件外圆的变形量会随精加工过程中轴向压紧力的增大而增加.高精度尺寸一般为最后加工,且仅在径向压紧工件时加工,工件外圆加工后基本...     

高精度奥氏体不锈钢薄壁管的加工

针对某产品关键零部件目镜头在加工过程中发生的变形问题，分析了外壳体加工变形的原因，并结合多年的工艺经验，提出了增加加工中工件自身刚性、消除精加工前产生的残余应力、减少精加工中产生应力和变形等多种工艺方法和措施，并详细叙述了其加工方法和工艺过程。     

火车车轴加工工序图CAD系统开发与应用

根据火车车轴轴型特征,提出了火车车轴加工工序图CAD系统的总体框架,并基于VB 6.0的ActiveX Automation技术和Access数据库技术,开发应用并修正了该系统。本系统主要功能为,将客户提供的火车车轴产品PDF图快速数字化,输入加工工艺要求后,能自动生成火车车轴产品CAD图和车轴外圆磨、成型磨、精车、半精车、半光轴等五个加工工序图,传送给车轴生产线上各加工点使用。