链片成形模的设计

弯曲件的弯曲工序合理，可以减少工序，简化模具设计，提高工件的质量和产量。对于形状较复杂、成形有一定难度的弯曲件，可采用多次弯曲成形，如图1所示链片夹紧片的成形。     

雷达波导件塑性成形工艺分析及有限元数值模拟

以雷达上的波导件为研究对象,针对传统加工工艺的缺点以及工件形状特点,提出挤压成形工艺方案。利用有限元分析软件DEFORM对该工件的关键成形工序—反挤压过程进行刚塑性有限元数值模拟研究。通过数值模拟,观察到在不同压下测量时毛坯的等效应力、等效应变云图及挤压力与行程图,得到其金属流动规律,为合理设计模具和验证工艺提供依据。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

基于Pro／E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计术

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

类似方管钣金件折弯工艺的探讨

在钣金加工中，折弯工序是大多数零件成形的最后一道工序（除了焊接），也是最重要的一道工序，折弯工艺的好坏直接关系到产品质量的好坏，影响到产品的外形美观。在实际生产中，通过一些特殊的折弯工艺，可以避免一些零件不必要的拆分或拼焊，使原本要通过几件拼焊或组装才能成形的零件可以一次折弯成形，达到提高产品质量和加工速度的目的。     

基于Pro/E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求.     

金属直壁筒形件数控渐进成形工艺研究

介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析、直壁筒形件成形的工具路径设计、实验条件及结果分析。根据正弦定律 ,金属板料数控渐进成形工艺 ,不能一次成形出直壁筒形件 ,要成形直壁筒形件 ,必须进行多次成形。为了尽快逼近直壁筒形件 ,设计了平行直线型等三种工具路径方案 ,通过实验和结果分析 ,找到最佳方案。     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

金属直壁简形件数控渐进成形工艺研究

介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析、直壁筒形件成形的工具路径设计、实验条件及结果分析.根据正弦定律,金属板料数控渐进成形工艺,不能一次成形出直壁筒形件,要成形直壁筒形件,必须进行多次成形.为了尽快逼近直壁筒形件,设计了平行直线型等三种工具路径方案,通过实验和结果分析,找到最佳方案.     

弯曲轴线薄壁焊管内高压成形壁厚与变形规律的研究*

为了揭示焊缝对弯曲轴线类管件内高压成形的影响及缺陷产生的机制,采用试验和数值模拟的方法研究弯曲轴线焊管内高压成形的主要缺陷及壁厚分布规律,并分析焊缝在不同工序间的综合影响。结果表明,即使焊缝远离圆角区域,焊缝仍然是缺陷易发部位,弯曲使焊缝塑性下降,并导致在后续的工序中发生起皱甚至开裂。对于弯曲轴线薄壁焊管内高压成形,壁厚主要受弯曲和高压整形工序的影响,预成形工序对壁厚影响不大,而且焊缝的壁厚变化量始终小于其他区域。由此可知,焊缝是导致弯曲轴线薄壁焊管内高压成形缺陷产生的重要影响因素,将焊缝置于轻微压缩变形部位,是克服焊接接头性能下降导致的成形能力不足和避免缺陷产生的有效手段。     

基于CAE的某加强件冲压成形工艺分析与方案的确定

通过CAE的平台,对某典型汽车内覆盖加强件的冲压成形工艺方案研究,得出了一般大型板料冲压成形方案制定的方法.由于首工序成形体现整个成形工艺方案思路,它是整个工艺方案的核心.考虑到装配、制件表面质量、加工成本等因素,重点论述了如何借助CAE平台实现对冲压工艺方案的可行性评估,从而在多个成形工艺方案中选择一条优化的工艺路线.     

板弹簧成形淬火机设计

根据板弹簧的应用与加工工艺要求,主要介绍了一种新型板弹簧成形淬火机的设计。该设计利用工序集中的方法,将板弹簧的弯曲成形和热处理两工序融为一体,有效地综合运用形变强化及相变强化,简化了工艺流程,降低了生产成本。     

基于近似板料构形的全工序工具定位方法

进行板料成形的全工序仿真时,常因为工具的错误定位引起板料与工具间的初始穿透,导致求解失败。先将初始板料网格向凹模网格投影,然后采用建立滑动约束面的方法进行网格光顺,能够快速计算后续工序的近似板料构形,基于近似板料构形能够获得理想的工具初始定位。结合求解器的定位功能进行工具定位调整,实现了工具的准确定位,解决了全工序仿真中的初始穿透难题。通过对现代汽车前翼子板的成形进行全工序仿真,验证了本文方法的可行性。     

反鼓包盒形件成形工艺分析及优化

反鼓包盒形件由于变形不均匀,存在反向拉深等特点,导致成形困难。本文通过分析反鼓包盒形件成形特点,确定了4种不同的冲压方案,研究不同方案对冲压成形的影响,优化成形方案。通过数值模拟中对危险点应变路径的研究,表明应变路径对成形有着重要影响。     

螺旋叶片成形工艺新探索

传统螺旋叶片成形工艺存在着加工工装复杂、成形不完整、质量差、效率低等缺点，难以很好达到设计要求，严重影响产品的使用性能，制约了产品的整体技术进步。在对螺旋叶片成形过程和变形机理分析后，提出了全新、详尽的螺旋叶片拉伸成形工艺和方法，并设计制造了相对简单、适用、效率高、成形质量好的工装设备，较好地解决了压制成形工艺存在的种种弊端，经检测拉伸成形的各种参数达到了设计要求，很好地满足了产品的使用性能，使螺旋叶片成形技术上升到一个新阶段。     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

房车转向节整体模锻关键技术与模具装置研发

房车转向节轮廊尺寸大、结构极其复杂,目前采用的分体制造技术存在材料利用率和生产效率低、产品性能差的问题。为此,提出了转向节整体模锻成形的工艺方案,着重研究了其关键工序弯曲成形的工艺优化并进行了专用模具装置开发。采用经典塑性成形理论、有限元数值模拟和试验相结合的方法,分析了弯曲过程的应力应变状态、金属流动和损伤分布。工艺试验结果表明,所提出方案合理,实现了以整体模锻取代分体制造,材料利用率由约45%提高至70%以上,生产效率提高4~5倍。     

梁体类零件的分步成形技术

随着企业的发展，厚板的热压成形由于能耗高、对作业环境的污染大、成形表面质量差而成为急待解决的高耗能工序。应用冷压成形的方法解决厚板的成形成为首选的工艺方法。在厚板冷压模具的设计中，我们碰到了这样一种零件——梁体类零件（见图1），材质为Q345，厚度25mm，用于叉车外门架。     

汽轮机叶轮的模锻与轧制联合成形工艺研究

汽轮机叶轮属直径大而高度小的薄型圆盘类锻件,主要要求切向力学性能。通过对叶轮的结构特点与性能要求进行分析,提出采用模锻与轧制联合成形工艺进行叶轮的热成形。制订了叶轮的模锻与轧制联合成形工艺方案,进行了各变形工序模具的合理设计,并对该成形工艺的特点与自由锻等其他工艺进行了比较、分析。生产实践证明,模锻与轧制联合成形工艺是一种低成本、高效率、节材、节能且具备工艺灵活性的成形方法,具有一定的经济效益。     

等离子弧焊直接金属成形技术的工艺研究

提出了一种基于等离子弧焊的直接金属成形新方法,通过对成形工艺的试验研究,确定了焊接电流、成形速度与成形轨迹宽度之间的对应关系;针对成形轮廓的表面质量问题,实施了根据轮廓矢量进行切向送丝的填充方案;并采用循环水冷的温控措施解决了成形过程的过热问题。