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轴承内圆磨削误差的理论浅析 总被引:1,自引:0,他引:1
轴承内圆磨削加工是轴承套圈磨削加工比较困难的工序。根据内圆磨削加工中的诸多现象,通过受力和振动分析,得出如下结论:影响工件内圆磨削形位误差的因素除设备调整外,与砂轮主轴的挠曲和设备的振动有着较大的关系。 相似文献
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1引言前几讲所介绍的砂带磨削及设备基本上是采用机动或自动方式进行,具有效率、自动化程度和加工精度都较高,劳动强度小等特点,但其设备相对复杂,成本也高,而且对某些场合(如大型结构件,小件拐角处)还无法使用。手动才带磨削是指操作者手持砂带机或在工件没有作相对定位的情况下进行磨削,抛光或去毛刺等加工。其加工余量、磨削压力及工件进给等都是凭操作者的感觉确定的。显然其加工精度和效率不如机动、自动加工,但它具有设备简单、操作使用方便、机动灵活性大、固定投资少等优点,并使砂带磨削应用范围更加扩大。手动砂带磨削… 相似文献
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本文介绍了非回转内腔型面砂带磨削设备的设计及其砂带磨削的主要工艺参数的选择,为内腔曲面和淬内腔平面的加工提供了经济简便的加工方法。 相似文献
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磨削加工技术的发展及现状 总被引:4,自引:1,他引:4
介绍了磨削加工技术的起源,及其在国内外的发展及现状。提出了目前高速和超高速磨削是提高磨削效率、减小工件表面粗糙度值和提高零件加工质量的先进加工技术。分析了磨削加工技术的机理、优越性和影响因素。阐述了磨削加工技术的发展前景。 相似文献
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磨削加工是机械制造中重要的加工工艺。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高,高硬度、高强度、高耐磨性、高功能性的新型材料的应用增多,给磨削加工提出了许多新问题,诸如材料的磨削加工性及表面完整性、超精密磨削、高效磨削和磨削自动化等问题亟待解决。当前,磨削技术得到了飞速的发展,各种磨削新技术、新工艺和 相似文献
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一、前言在通常的磨削加工中,最小磨削进给量可达到印m。而精密磨削加工,其磨削进给量可达到1~2μm。若要求更小送给量(小于1μm)的磨削,一般采用更高精度的磨床来实现。在实际生产中,操作者通过天送给量磨别或利用磨削系统的弹性恢复而进行的光磨,也能实现极薄磨削深度的磨削(简称极薄磨制)。经过光磨后的工件,其加工表面质量都得Q提高,若需进一步降低表面粗糙度值,减小表面变质层,则无进给量磨削或光磨,并不是一种很稳定的磨削工艺,它受多种因素的影响,如磨削系统的刚性、磨床进给系统的精度和稳定性、操作者的经验等。… 相似文献
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电解电火花机械磨削复合加工非导电硬脆材料的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
陶瓷等硬脆材料具有许多金属材料无法比拟的优点,但加工性能很差。本文论述了对此类材料进行电解电火花机械磨削复合加工的机理、方法,所使用的设备,及其加工效率和加工表面质量等。 相似文献
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切入磨削与纵向磨削的磨削力分析与比较 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了同时包含切入磨削和纵向磨削的复杂外圆磨削过程。根据纵向磨削过程的特点,将砂轮等效成若干个小砂轮,在传统阶梯模型的基础上构建了砂轮磨损的抛物线模型。推导了基于两种模型的纵向磨削切向分力和切入磨削切向分力的比较公式,两切向分力的比值反映了切入磨削和纵向磨削转换时切向分力的变化情况,它主要与磨削系数、砂轮宽度和纵向进给速度有关。采用砂轮主轴功率信号分析磨削切向分力,通过实验验证了抛物线模型更符合实际情况的结论。研究结果为采用磨削力信号和功率信号研究复杂磨削过程的监控提供了参考依据。 相似文献
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磨削加工中,磨削液起着重要的作用。文中针对超高速磨削加工的特殊要求,分析研究了磨削液在高速加工中的作用机理及特性。通过磨削实验,验证了磨削液在提高工件质量和稳定工件尺寸方面具有的重要意义。 相似文献
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小口径非球面玻璃透镜因具有极高的成像质量和成像分辨率而被广泛应用于中高档镜头中。在线电解修整(Electrolytic In-Process Dressing,ELID)磨削作为高效的镜面磨削方法被广泛应用于硬、脆等加工材料的镜面磨削。在精密平面磨床上安装喷嘴电解ELID磨削系统对硬质合金材料进行了喷嘴电解方式ELID磨削试验研究。实验分析了磨削力随着砂轮转速、工作台进给速度、磨削深度三个磨削工艺参数变化的规律。同时,相同的磨削参数下,比较喷嘴电解方式ELID磨削和普通磨削的磨削力研究。试验结果表明,喷嘴电解方式ELID磨削能明显降低磨削力,与普通磨削相比较,能更好的实现硬质合金材料的超精密磨削加工。 相似文献
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蜗杆磨削用砂轮修型方法研究 总被引:3,自引:1,他引:2
蜗杆的应用越来越广泛,精度要求也越来越高。磨削是提高此类零件加工精度的关键,磨削用砂轮截型的精确计算是保证精度的前提。文中提出一种蜗杆磨削用砂轮截型的计算方法。利用计算机图形学理论模拟蜗杆磨削的空间运动,通过空间几何的相对变换,推导砂轮的截型数据以得到砂轮的精确截型,同时避免干涉。 相似文献
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残余应力的性质与大小直接影响零件的表面质量。本文进行了干磨与湿磨的对比试验,结果表明湿磨(特别是采用液氮冷却)可使零件表面获得残余压应力,有助于零件表面质量的进一步提高。 相似文献