涤纶丝企业CIMS体系结构的研究与实践

本文针对涤纶丝行业的特点，提出了适合半流程生产过程ＣＩＭＳ的总体模型、三级递阶结构控制模型、系统集成功能模型和生产过程质量控制系统功能模型，实践证明，这是行之有效的，可为同类企业实施ＣＩＭＳ提供借鉴     

网络化制造下的装配质量管理信息系统

制造模式的转变 ,对质量信息管理提出了更高的要求。为此针对网络化制造模式的特点 ,分析了其对质量管理信息系统的需求 ,提出了面向装配型企业的质量管理的系统模型 ,并在研究了实际装配生产的质量信息流程的基础上 ,构造了系统的功能模型 ,实现了质量管理的信息、功能和过程的集成。     

基于Intranet/Extranet/Internet的企业质量管理信息系统

随着供应链、虚拟企业等扩展企业组织模式的出现，基于企业Internet的质量管理信息系统已不能满足现代企业质量管理的需要。因此，传统的面向企业内部的质量管理模式已随着产品开发与制造过程的延伸而拓展，出现了以核心企业为中心、以扩展企业为整体的质量管理模式，企业质量管理信息系统围绕企业内部和外部运行两方面，实现质量管理的信息、功能和过程的集成。扩展企业质量管理模式研究的基础上，针对制造企业，提出了面向扩展企业的、基于Internet/Extranet/Intranet的企业质量管理信息系统，研究了系统模型和功能模型，提出了系统实现的体系结构。     

基于SPC的EPR质量管理系统的研究与实现

SPC(统计过程控制)是进行质量分析、质量控制和质量改进的科学方法,是现代质量管理系统的重要组成部分.在对现代质量管理系统进行研究的基础上,将SPC技术应用到质量管理系统中,利用.net平台和SQLServer 2005数据库,开发了基于SPC的ERP质量管理系统,并在实际中得到应用.     

质量功能展开和公理化设计集成模型的研究

针对质量功能展开(Qualily Function Deployment,QFD)和公理化设计(Axiomatic Design,AD)二者之间具有优势互补性的特点,提出了质量功能展开和公理化设计的集成模型,具体研究了集成模型的结构及其实施过程.该集成模型利用公理化设计中的"Z"字形映射方法、独立公理指导了质量屋的建立,满足了并行设计要求的观点,避免了返工和报废.进而缩短了产品的研制周期,降低了成本,提高了产品的质量.同时,通过具体案例阐述了质量功能展开和公理化设计集成模型的工作机制.     

设计质量评估体系模型及其构建方法研究

为实现面向产品全牛命周期的设计质量评估，有效支持面向产品全生命周期设计开发，研究了设计质量评估体系模型的层次结构及其构建方法，提出了质量目标层、质量指标层、质量特征层3层评估体系模型，以及各层次相关指标的描述方法；应用质量工具方法和基于案例的智能支持方法等，构建了评估体系模型的过程模型，将评估体系模型的构建过程分为2个阶段：评估体系模型的配置过程及评估体系模型的优化确认过程。将质量功能配置加以改进，应用于评估体系模型的构建。最后，通过具体应用实例证明了上述方法的有效性与实用性。     

面向制造过程的产品多关键质量特性优化模型

为解决产品制造过程多关键质量特性的复杂控制问题,建立了制造过程多关键质量特性优化模型.该模型运用质量功能配置技术提取了制造过程中影响多个质量特性的多种因素,定义了关键质量特性的波动率.在分析制造因素之间相互作用关系的基础上,确立了制造过程多关键质量特性与影响因素的定量关系,从而获得影响关键质量特性的制造因素的有效目标值,使得在质量控制成本约束下,制造过程产品总质量波动最小.通过滚齿加工过程关键质量特性优化实例,说明了该模型的有效性和实用性.     

基于MES的面向装配车间的质量管理系统分析

阐述了质量管理系统的发展趋势,并针对车间工艺过程构建了质量管理系统的功能模块,着重分析了预防性的质量控制的技术.最后结合企业车间管理实际情况给出了质量数字化管理的实例.研究预防性的质量控制技术对于降低企业生产成本,提高产品质量具有深远的意义.     

产品协同设计质量控制模型研究

针对协同设计过程中的质量控制问题，建立了面向协同设计质量控制与保证的以产品开发任务为核心的层次化、协同化组织模型；提出了基于里程碑和过程同步点监控相结合的协调式质量控制过程方法与模型；阐释了协同设计质量信息的内容与特点，建立了质量数据管理模型。基于上述理论模型与方法，构建了支持协同设计质量控制软件系统的功能模型，为支持协同设计质量控制系统的开发提供了解决方案。     

基于Kano模型的用户需求重要度调整方法研究

为了使产品获得用户最大满意度,提出了一种基于Kano模型的用户需求重要度调整方法。在该方法中,使用调查表获得用户对产品各种质量的意见,并加以统计和分析,得到产品基本质量、工作质量和惊喜质量的分类。据此,建立了用户满意度与产品质量之间的函数关系,在函数关系中定义一个调整系数k,用来调整质量功能配置中3种类型用户需求的重要度。调查用户对产品质量的满意度以及专业人员对产品质量的评价,获得产品基本质量、工作质量和惊喜质量的调整系数;给出质量功能配置实施过程中的用户需求重要度调整过程。最后,以打火机为例,验证了调整方法的正确性。     

基于MES系统的离散制造业质量信息管理研究

为解决离散制造业制造过程传统质量信息管理混乱、质量活动执行效率低等问题,并为满足企业对产品质量信息的可追溯性需求,对离散制造业生产过程中的质量信息进行了研究,并基于车间制造执行系统MES,重点分析了产品的质量控制与质量追溯,构建了基于MES的质量信息管理系统的框架。通过系统在线掌握产品质量信息,发现问题、处理问题,并能够有效追溯产品质量信息,对提高产品质量有重要作用。     

基于制造执行系统的动态质量控制系统研究

基于当前流行的企业资源计划／制造执行系统／控制三层企业集成框架,提出了基于制造执行系统的动态质量控制系统的体系框架,并分析了其动态质量控制原理。依据该动态质量控制与改进环,给出了基于制造执行系统的动态质量控制系统的软件功能模型,建立了基于OPC技术的控制集成结构和基于可扩展标记语言的信息集成平台,实现了企业资源计划／制造执行系统／控制之间动态异构质量信息的有效集成和共享。最后,以一钢铁企业的质量管理系统的开发为例,设计了钢铁企业生产质量管理的制造执行系统动态质量控制系统,通过质量设计、质量执行、质量评估和质量改进四个层次的质量控制,实现了对钢铁产品生产过程的在线动态调控。     

制造执行系统及其相关技术研究

制造执行系统(MES)作为一种集成企业资源计划与车间控制系统的新管理思想，在制造业信息化工程建设中日益受到重视。在对MES的定义、功能、作用进行评述的基础上，系统地论述了开发MES系统所涉及的关键技术：基于组件的MES基础架构；基于组件MES的开发方法、开发过程；多代理技术在MES中的应用。为开发基于组件的可重构MES系统打下了基础。     

基于 MES的机务段生产管理信息系统的设计实现

以MES（ Manufacturing Execution System）理论为基础,通过对机务段生产现场的详细需求分析,提出了机务段生产管理信息系统的建设思路和设计原则。以某机务段企业信息化建设为例,设计了机务段生产管理信息系统。针对系统建设目标,设计了系统的网络环境和硬件结构。结果表明了选用MES功能模型作为软件框架的合理性和可行性,成功地实现了该系统。     

面向MES基于CBR的设备管理系统设计与开发

设备管理是制造执行系统(MES)的重要组成部分,根据MES的设备管理需求,采用基于CBR的维修方案推理机制,开发面向MES的设备管理系统.论文分析设备管理业务流程,详细介绍系统设计,重点阐述维修方案的CBR推理,选用B/S三层体系结构,最终完成了系统的开发,并在多家制造企业成功实施与运用.     

基于MES的生产车间管理信息系统

针对制造企业在实施生产管理信息化过程中存在的问题,提出以制造执行系统(MES)为核心的三层结构———企业资源计划(ERP) /制造执行系统(MES) /过程控制系统(PCS)的生产管理信息化的实施方案,用于解决生产与计划相互脱节的难题,实现了车间的现场调度、生产过程控制、在线质量控制,以及对生产过程中“非常规信息”的控制与管理,加强了制造计划的可执行性。     

基于CORBA的可重构制造执行系统研究

应用基于CORBA分布式对象技术与规范对车间管理各功能构件进行封装和设计，通过基于CORBA开放式系统集成框架，将封装后的功能构件以“即插即用”的方式进行集成；开发了一个基于CORBA的可重构的MES原型系统，实践证明该系统不仅能够快速智能处理车间制造信息，而且具有良好的扩展性、可重构性和易集成性。     

基于WEB的制造执行系统实现技术研究

随着网络技术的快速发展及应用情况，基于WEB技术构建制造执行系统成为可能。介绍了制造执行系统的定义、制造执行系统与管理系统和控制系统的关系。提出了基于WEB的制造执行系统的系统模型，阐述了基于WEB的制造执行系统的体系结构和实现技术，详细介绍了采用基于SOAP分布式协议的WEBSERVICES信息流交换的实现方法。     

可集成的制造执行系统

制造执行系统作为企业上层事务处理和低层设备控制系统之间的中间桥梁,在生产计划的优化调度、生产过程的改进等方面起着越来越重要的作用,并得到工业界广泛的认可和应用。本文总结了制造执行系统的发展历程和存在的问题,简要介绍了制造执行系统的功能、信息交互关系,以及信息技术对制造执行系统的冲击,进而引入工作流管理技术、智能Agent和面向对象技术,提出了可集成制造执行系统的体系结构、运行机制和开发方法,并对该系统的市场进行了分析与预测。     

基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源,提出了一种基于制造执行系统和计算机辅助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据,给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架;分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流,建立了动态质量追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例,开发了集成动态质量可追溯系统原型,实现了质量信息的并行实时追踪与控制,使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正,为企业构建了基于工艺设计-制造执行模式的动态质量控制平台。