离心压缩机扩压器叶片不稳定脉动力及气动噪声预测

参照轴流压气机动叶尾迹衰减规律，利用流动损失系数代替叶栅阻力系数，给出了离心叶轮出口粘性尾迹速度亏缺值及其宽度的计算方法。基于薄机翼理论，每个叶片用一组连续分布涡来代替，把环形叶栅片模化成在圆周上连续分布涡组的等分排列，建立了在离心叶轮粘性尾迹作用下扩压器叶片上不稳定力计算式。在此基础上对离心压缩机气动噪声进行了理论计算。并与实测值进行了比较，二者吻合较好。     

低展弦比涡轮静叶栅叶片正弯曲作用的试验研究

对弯曲叶片研究中代表性的HIT涡轮静叶型重新开展了叶片弯曲对低展弦比涡轮静叶栅流场影响的试验研 究。测量了直叶片叶栅、+10°、+20°和+30°弯曲叶片叶栅的进、出口流场,分析了叶片弯曲对叶栅出口二次流、 总压损失和气流角的影响。结果表明:对该叶型叶栅,叶片正弯曲既不能大幅度降低叶栅二次流损失,也不能改 善叶栅出口气流角沿叶高的分布:叶栅出口二次流动、尾缘涡及壁角涡随叶片正弯曲角的增大而增强,而通道涡 强度和位置变化不大;该研究结果同以往有关文献的研究结果完全不同。     

径流叶片扩压器的气动设计与优化

径流叶片扩压器的优化设计对提高离心风机的静压效率有重要作用。基于NACA65平面叶栅试验数据和叶栅保角变换方法,建立径流叶片扩压叶栅的气动设计方法,解决了径流叶栅气动设计中基准叶型的转换问题。通过对叶型的参数化和应用遗传算法的优化,可以进一步优化叶片安装角和局部型线,控制叶片表面的流动分布,降低叶栅总压损失和出口气流落后角,相关算例证明了本文方法的可行性。     

分流叶片对超临界二氧化碳离心压缩机内部流动特性的影响

对带有分流叶片的超临界二氧化碳离心压缩机进行数值模拟,对比分析了分流叶片的长度系数L軈及周向分布系数准对压缩机内部流动特性的影响。研究表明:当长度系数L軈≥0.5时,分流叶片能够有效地抑制主叶片表面的流动分离,但当长度系数增大到0.7时分流叶片使得压缩机进口叶栅稠度增大,同时其前缘的两相流占据整个分流叶片吸力面流道,堵塞流量较原型机下降2.35%;分流叶片向主叶片吸力面偏移能够减弱低速流体团对流道的阻塞作用,改善分流叶片与主叶片吸力面之间的流动特性,拓宽压缩机稳定工作范围,周向系数准=0.6时叶轮运行特性优于原型机。     

串列叶栅和叶片弯曲对角区失速和叶尖泄漏流的耦合作用

为了提高压气机叶栅的气动性能,本文针对高负荷串列叶栅进行数值模拟,研究了叶片正弯和串列叶栅对角区失速和叶尖泄漏流的耦合作用。结果表明,在串列叶栅前叶排存在比较严重的角区失速,叶片正弯能有效控制高负荷串列叶栅中的角区失速,在最优工况叶栅总损失降低了37.6%。串列叶栅中只有"前排叶片弯曲"的方案能取得与"两排叶片都弯曲"方案相似的控制效果,但由于"两排叶片都弯曲"方案对两排叶片都有控制作用,从而获得了更低的总压损失。叶尖泄漏流可以有效控制上端壁处的角区失速,同时也会带来泄漏流损失。叶尖间隙越大,叶栅的总压损失越小,叶栅中涡结构也会越复杂。大间隙下,叶尖泄漏涡和通道涡的位置与一般压气机叶栅不同,两排叶片各自生成的泄漏涡会在叶栅后汇聚成一个涡,通道涡由叶栅中的低能流体与一部分泄漏流组成。弯曲叶片主要作用是控制角区失速,对叶尖泄漏流的影响不明显。     

叶片正弯曲对涡轮静叶栅流场影响的试验研究

对一典型涡轮静叶型开展了叶片正弯曲对涡轮叶栅流场性能影响的试验研究。测量了直叶栅和 +10°、+2 0°、+30°弯曲叶片叶栅出口流场。结果表明 ,对该叶型叶栅 ,随着叶片正弯曲角的增加 ,通道涡一直位于叶栅端壁附近 ,其强度变化很小 ,但叶栅出口尾缘涡明显增强 ,并向叶栅中部扩展 ;同时 ,随着叶片正弯曲角的增加 ,叶栅端部总损失变化不大 ,但叶栅中部总损失迅速增加 ,导致叶栅总损失随叶片正弯曲角的增加而增大 ,直叶片叶栅总损失最小     

叶片反弯曲对涡轮静叶栅流场影响的试验研究

对一典型涡轮静叶型开展了叶片反弯曲对涡轮静叶栅流场性能影响的试验研究。测量了直叶片叶栅和-10°、-20°弯曲叶片叶栅出口流场。结果表明,对该叶型叶栅,随着叶片反弯曲角的增加,叶栅出口通道涡的强度和尺度稍有增大,但位置变化不太明显,尾缘涡有所减弱,叶栅中部和端部横向二次流均增强;随着叶片反弯曲角的增加,叶栅中部损失变化不大,而端部附近损失明显增大,使叶栅总损失增大,直叶栅总损失最小。     

关于 JB/T5983-92 多楔带传动设计包角系数 K_α 和楔合系数 K_r 的讨论

讨论了包角系数Ｋα和楔合系数Ｋｒ的计算公式及其关系；指出ＪＢ／Ｔ５９８３－９２中给出的Ｋα数据所存在的问题，给出Ｋα和Ｋｒ的实用计算公式及计算用表。     

多裂纹型弹塑性干涉效应及其应用

本文采用弹塑性有限元进行Ｊ积分计算，分析了弹塑性条件下双裂纹引直怕Ｊ－积分干涉效应，且与线弹条件下Ｋ因子干涉效应进行比较，为多裂纹的工程评定提供了理论基础。     

平面叶栅周期性特性数值研究

为探索改善小角度进气条件下叶栅栅前流动周期性的试验控制方法,以某跨音速压气机平面叶栅试验件为研究对象,采用数值模拟方法研究了小角度进气条件下尾板偏移角度和端壁通道宽度对叶栅栅前周期性分布的影响。研究结果发现：叶栅在小角度进气时栅前周期性分布特性较差,调节下尾板角度对栅前周期性具有一定影响,调节上尾板对近端壁通道气流难以起到导流效果;采用全叶片式叶栅进气方案时,仅端壁附近流道的流动受到边界附面层影响,而中间测量通道内的周期性分布得到明显改善;改变近端壁两端通道宽度可以有效改善栅前流场周期性。     

超临界叶栅的反问题算法及其在任意回转面上的推广

本文在[9,10]的基础上,给出了一个超临界叶栅的反问题计算方法,文中采用了以（ψ、φ）为坐标的对数型全速度方程,并给出了二元超临界叶栅的算例。同时还导出了适合任意回转面超临界叶片栅反问题算法的方程和边界条件。使本文提供的二元计算程序很容易地推广到用来计算回转面上的超临界叶栅。     

带端导叶平面叶栅流动结构与性能的数值研究

以NACA65叶型为基础,构造出平面叶栅端导叶的流动分析模型,研究了在不同间隙尺寸条件下等宽度端导叶的安装位置对叶栅性能的作用.计算结果表明,端导叶在叶片吸力面侧安装时,叶栅性能最佳.其次,对应某一个端导叶条件,存在一个最佳的间隙大小.     

节能低噪砖窑风机的研制

针对Ｙ４－８０型砖窑风机的功耗大、噪声大、效率低的现状,介绍了ＳＪ３０－Ｂ型中小型砖瓦烧结窑风机研制的有关情况,该风机由离主为轴流,不仅大大降低了功耗,且使流量不足变为流量超裕;应用ＣＡＤ技术和优化理论,合理设计叶片叶栅;对风机噪声进行了分析,在工艺和外采取了措施,既达到了显著节能的目的,又取得了明显的降噪效果。     

轴向掠叶片对涡轮静叶栅流场气动及声学特性的影响喔

通过数值模拟计算了采用轴向前掠、后掠及径向三种不同叶片型式的涡轮静叶栅流场 ,并根据计算结果分析了各流场流动参数沿流向、径向的分布特点 ,以及轴向前掠涡轮叶栅降噪增效、轴向后掠叶片恶化涡轮静叶栅气动及噪声特性的根本原因     

双列叶栅风机设计与试验结果分析

本文应用叶片机械绕流控制的气动理论,阐述了双列叶栅的基本工作原理与设计方法,介绍了首次研制的GKJ双列叶栅风机的综合性能试验曲线。试验结果表明,在运行工况范围内,双列叶栅风机的效率、压力都比原始单列叶栅风机高,工况范围也进一步扩大。这证实了采用双列叶栅这种特殊形式的叶片,能够促进工作轮内部气流结构的重新组织,达到绕流控制的预定目标。     

关于JB／T5983—92多楔带传动设计包角系数Kα和楔合系数Kγ的讨论

讨论了包角系数Kα和楔合系数Kγ的计算公式及其关系；指出ＪＢ／Ｔ５９８３－９２中给出的Ｋα数据所存在的问题，给出Ｋα和Ｋγ的实用计算公式及计算用表。     

K型轴流式通风机反风量的研究

按ＧＢ１２３６－８５测取了不同叶栅参数ｆ，θｋ，τ组合下，Ｋ型轴流式通风机的正，反转性能，研究了ｆ，θｋ，τ对反风量的制约规律，得出了反风量主要取决于叶型拱度ｆ，安装角θｋ等结论。     

一个综合应用模式的液压集成块CAPP系统

本文提出了液压集成块 ＣＡＰＰ系统－ＪＫＣＡＰＰ系统的应用模式：“以派生型 为主，检索型为辅，交互型为补充”的实用型、多层次的综合应用模式；介绍了ＪＫＣＡ－ＰＰ系统的功能、特点、工作原理及各功能子模块。     

扩压叶栅最佳弯叶片生成线与稠度的关系

为了研究亚声速扩压叶栅最佳弯叶片参数与叶栅稠度的关系,在8个不同叶栅稠度下对7组共56个方案进行数值模拟,计算出每个方案下的最佳弯叶片弯高和弯角。计算结果表明:在所选积叠线形式下,在同一个弯角下弯叶片总压损失系数随弯高的增大而减小,弯高为50%时损失最小,最佳弯叶片生成线的弯高为50%;在同一弯高下,弯叶片损失随弯角增大呈现类似抛物线的形式的变化规律,存在最佳弯角(αopt)使叶栅损失最小。在不同的叶栅稠度下,最佳弯角随叶栅稠度增加呈先减小后增大的趋势,弯叶片收益随稠度增大也是先减小再增大的。叶栅稠度对最佳弯角的影响取决于叶栅负荷,叶栅负荷大时影响较大,叶栅负荷较小时影响很小,甚至可以忽略。     

液力变矩器叶栅系统的三维建模

液力变矩器要求具有良好的动力性和经济性,叶栅系统的设计是液力变矩器设计的关键,直接影响液力变矩器的性能。探讨了液力变矩器叶片三维建模方法,提出了建模方法的基本设计流程。以投影于多圆柱面的等角射影原理为基础,建立了液力变矩器叶栅系统的数学模型。通过求解流线上各分点的坐标,确定叶片在剖分面上的形状,利用直纹面将其连接,从而直接生成叶片形状。这种模型为液力变矩器叶栅系统的设计制造提供了方便,可用于三维流场的数值分析和叶片的快速成型。