渗碳热油淬火减少齿轮畸变的体会

汽车、拖拉机传动齿轮大多数采用合金渗碳钢制造,经渗碳(或碳氮共渗)处理,要求有足够的心部淬透性和良好的渗层淬透性,齿轮渗碳淬火后畸变小,免去或减少磨削加工,降低车辆运行时的噪声和能源消耗。 对一种齿轮而言,在设计阶段就应充分估计到它在渗碳淬火中可能产生的畸变,零件的形状和断     

气体渗碳质量缺陷分析及对策

低碳钢和低碳低合金钢件渗碳 ,控制表层碳浓度以 0 .80 %～ 0 .90 %为宜 ,渗层均匀 ,碳浓度由表至里平缓下降。渗碳层分三层 :渗碳件空冷时 ,表层为过共析层 ,细密珠光体加颗粒状均匀分布碳化物 ;次表层为共析层 ,细密珠光体组织 ;内层为亚共析过渡层 ,细密珠光体加少量铁素体组织。心部基体为原始组织。淬火组织为隐晶状或细针状马氏体加匀分布细粒状碳化物加少量残余奥氏体组织。但在实际生产中因材质、设备、操作等原因可导致渗碳缺陷 ,达不到质量指标 ,现分析原因 ,采取对策 ,克服缺陷 ,分述如下。1.黑色组织渗层淬火马氏体基体中夹杂着…     

气体渗碳质量与产生缺陷的分析及对策

低碳钢和低碳低合金钢件渗碳,控制表层碳浓度为0.8％～0.9％适宜,渗层均匀,碳浓度由表至里平缓下降。渗碳层分三层:渗碳件空冷时,表层为过共析层,细密珠光体加颗粒状均匀分布碳化物。次表层为共析层,细密珠光体组织。内层为亚共析过渡层,细密珠光体加少量铁素体组织。心部基体为原始组织。淬火组织为隐晶状或细针状马氏体加均匀分布细     

渗碳后循环加热加快速淬火

钢的机械性能与其组织结构状态有密切的关系。在渗碳件已获得合理的渗层深度、碳势、碳浓度以及碳化物形态、数量和分布适宜的前提下,为提高其强韧性,应充分细化渗层及芯部奥氏体晶粒,避免热处理显微裂纹的产生,并尽可能获得板条状马氏体。为此,推荐渗碳后用循环加热加快速淬火来取代传统的二次淬火或直接淬火工艺。     

常用高合金齿轮渗碳钢渗层淬透性对比研究

钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力,而渗层的淬透性是合金钢渗碳淬火过程中重要的工艺属性,也是决定齿轮使用寿命的最重要的性能之一。齿轮钢的淬透性与齿的心部硬度、表面硬度、渗层有效硬化层深度、表面残余压应力、热处理后的变形等都有密切联系。     

凸轮轴渗碳淬火技术研究

正凸轮表面要求耐磨,对凸轮轴本身则要求有足够的韧性和刚度,在工作中要求变形最小。本试验选择渗碳钢,渗碳件的表面碳含量(质量分数)可在0.6%~1.1%间变化,一般认为渗碳层中有适量的碳化物存在才能有高的耐磨性。近年来国内外的研究表明,对于一般低合金渗碳钢,表面碳含量为0.8%~1.0%时可获得最佳性能。因此,本试验采用的是16MnCr5渗碳钢,经渗碳淬火后能达到高的耐磨性。     

高速高强度齿轮热处理

齿轮广泛应用于机械制造业、汽车拖拉机制造业及航天工业中,对齿轮的材料选择及热处理工艺流程,应根据齿轮的服役条件及工作情况来决定。近年来,齿轮向高速发展,为了使中、高速的齿轮具有强大的载荷能力,常采用合金渗碳钢来制造。我们用18CrNiWA钢来制造齿轮。这种钢由于镍的作用,在渗碳层中很少出现粗大的碳化物,渗碳层中碳浓度分布平缓,经渗碳淬火、冰冷及回火处理后,表面具有高的硬度和耐磨性,心部则有很高的强度和韧性,故常用于制造高速度、高负荷的齿轮。图1所示的高速高强度齿轮就是采用这种钢制造的,热处理后要求硬度为HV694～774,抗拉强度б_b为     

浅谈渗碳齿轮变形的影响因素和应采取的措施

渗碳齿轮在热处理过程中产生变形是一个十分复杂的问题。它与钢的化学成分和淬透性、渗碳齿轮的几何形状、预先热处理后钢的组织、齿轮加工方法和加工残余应力、渗碳时齿轮放置方式和吊具、渗碳温度和渗碳时间、淬火温度和淬火方式、淬火介质和介质温度以及渗层特性等因素有关,下面就影响渗碳齿轮变形的因素和应采取的措施作一阐述。     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

齿轮渗碳工艺的改善

一、前言较为重要的齿轮多用渗碳钢制造,并经渗碳、淬火和回火达到技术要求。齿轮各部位具有显著不同的曲率半径,因此渗碳后各部位的表面含碳量及渗层厚度和组织有较大差异,齿顶角处易出现碳化物聚集呈网状或半网状分布;齿根处渗层厚度要浅些。某些工厂生产的齿轮金相组织还不能稳定地达到技术要求,渗碳后在缓冷中出现脱碳现象,使淬火后硬度偏低,耐磨性差,易被擦伤且疲劳强度低,使用寿命短。齿轮的形状复杂,渗碳淬火后往往出现较大的变形,从而影响齿轮的传动精度、接触精度和传动平稳     

渗碳层缓冷条件下的非平衡态组织及其碳含量快速检测

正诸多柴油机关键和重要部件,往往采用渗碳淬火的工艺设计方案,来实现其服役过程所需要的高强度性能。实践表明,热处理过程中,对渗层的现场检测是控制产品质量的关键,不仅决定产品的渗层深度、硬度及其分布,而且直接影响从表面到心部的各部位的性能。1.表面碳浓度问题渗碳生产现场一线检测过程中,一般要求试样缓冷以获得平衡态的组织,这种珠光体类的平衡组织较直观地反映出碳化物的形态:低碳钢渗碳后,表层     

防止凸轮平面淬火开裂

如图所示的内环凸轮是用18CrMnTi钢制造的,渗碳后高频淬火,要求凸轮平面渗碳层深1.40～1.80毫米,硬度HRC58～64。有一批凸轮经高频加热水淬,凸轮平面开裂,经实测渗层1.67毫米,过共析、共析层达1.35毫米。为什么会开裂呢? 我们分析认为:由于渗层较厚,又     

浅谈机床渗碳件渗层深度与性能

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是齿轮、轴、套类等零件。渗碳质量直接影响机床的精度和寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件性能的重要指标。根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺。     

渗碳淬火不良碳化物的解决办法

正某公司常用渗碳材料为2 0 C r N i 2 M o、17Cr2Ni2Mo(17CrNiMo6,18CrNiMo7-6),在日常渗碳淬火过程中,偶尔会发生碳势失控,碳化物超标的现象,如何有效消除碳化物又能保证表面硬度,是技术难点。结合多年来消除碳化物的经验,本文总结了一套相对简单而有效的方法。碳化物分两种,块状系碳化物和网状系碳化物,在强渗和扩散阶段碳势失控常形成块状系碳化物,而在降温过程中,在碳势失控或冷速较慢的情况下常形成网状系碳化物,淬火过程中若碳势过高     

关于机床渗碳零件渗层深度的研究与优化

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是在一些齿轮、轴、套类零件中,渗碳件更为普遍．、渗碳件质量的好坏,直接影响到机床的精度及寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件质量的重要指标,根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺．     

汽车渗碳淬火齿轮磨削烧伤的研究

德国ZF公司常采用20MnCr5作为变速器的齿轮材料,在经过渗碳淬火处理后的磨齿工艺中,轮齿齿面会发生磨削烧伤,使其表面质量大大降低.通过分析渗碳淬火齿轮磨削烧伤的实质以及对表面质量的影响,从砂轮、磨削条件、切削液、渗层碳浓度等方面阐述了磨削烧伤的主要影响因素,并给出消除齿轮磨削烧伤的一些措施.     

渗碳淬火齿轮渗层质量评价综述

渗碳淬火工艺用来改善齿轮表面接触疲劳强度、弯曲疲劳强度、表面耐磨性等综合性能,广泛应用在齿轮热处理工艺中。严格控制渗层质量是获得齿轮最佳综合性能的关键。介绍了渗层中有效硬化层深度、碳化物、残余奥氏体等指标的评价要求。并结合国内外对渗碳层质量控制规范的现状和相关标准,对我国渗层质量评价规范提出建议。     

谈小试样不能完全真实反映大齿轮的金相组织

对于齿轮类零件,由于其价格较贵,不宜每炉部切割成品检验,特别是尺寸较大的齿轮。为了检验,渗碳淬火回火后的金相组织,如渗层深度,马氏体及残余奥氏体的大小、多少,游离碳化物的形态、数量以及分布状态等,一般规定,在渗碳(或碳氮共渗)时,随炉放入与齿轮同材料、同模数的试样一块。试样是由制齿时出现的废品切制而成的,每个包括三个齿,用齿块     

热处理工艺参数对摩托车渗碳齿轮变形及性能的影响

文章介绍了齿轮变形的几种原因并对渗碳齿轮的锻造温度、渗碳温度、渗碳层碳浓度和深度、淬火温度对变形的影响作了较为一般的介绍。     

齿轮激光表面淬火

齿轮是机械传动中应用非常广泛的通用零部件,它的疲劳强度及寿命直接影响着整套设备的使用状况。目前国内外大多采用常规热处理的方法来获得硬齿面齿轮,如高频淬火、中频淬火、渗碳、渗氮、液体氮碳共渗等。这些办法一般能引起齿轮较大变形,有的硬化效果不理想,不能获得理想的硬化层分布;处理后通常需进行二次整形加工(磨齿),费用昂贵,磨削后经常在齿面出现磨削裂纹;如果变形过大磨削余量不够还会导致齿轮报废。