基于DSP的交流永磁同步电动机运动控制系统研究

为了提高交流永磁同步电动机运动控制系统的控制精度,讨论了基于DSP的永磁同步伺服控制系统的软硬件组成及设计方案,采用转子磁场定向矢量控制和TMS320LF2812数字信号处理器,实现了对永磁同步伺服电动机的矢量控制。采用高速、高精度的DSP芯片以及矢量控制的永磁同步电动机伺服控制系统具有良好的动态响应性能和静态性能,并具有结构紧凑、设计合理和控制灵活等优点。     

基于伺服系统的开卷自动线送料系统

介绍了基于伺服系统的开卷自动线送料系统的方案设计及送料系统的构成;同时还介绍了控制系统的组成、控制方式的设计和系统的工作过程.系统采用交流伺服调速和全闭环控制,大幅度提高了送料尺寸控制精度,同时使得操作调整实现了数字化控制.新设计的开卷自动线送料系统已成功地应用于生产实践,并且运行稳定,操作方便快捷,控制可靠,送料尺寸一直保持精确稳定.     

伺服分度装置的控制系统设计与实现

设计了一种由数字信号处理器控制的分度系统,系统采用伺服电机、伺服驱动器和控制系统的控制方案,采用全闭环交流伺服驱动技术,设计了可控制多轴分度器的伺服控制卡,控制卡采用DSP和CPLD的架构,控制器采用了带死区与饱和的变速积分PID控制算法。阐明了伺服驱动器的使用方法以及系统的硬件组成和软件实现方法,并用VC编写了人机交互界面,用于对系统运行进行控制,并可将实测数据保存在PC机中便于数据分析。伺服分度装置已应用于实际系统调试,测试结果显示,系统可达到单调高速高精度达位的控制要求。     

基于DSP的交流感应电动机控制研究

本文利用DSP-TMS320C240数字信号处理器来对相应的交流电动机控制系统进行设计,通过TMS320C240型微处理器来进行电机控制,采用KALMAN滤波器实现对电动机的运速估算,由8279芯片进行键盘与显示管理,并设计了中断模块与初始化模块。以此深入研究基于DSP的交流感应电动机控制方法。     

基于前馈控制的交流伺服系统高速定位控制

在要求高速、快响应的交流伺服定位系统中,采用传统PID控制很难实现高速定位.为解决此问题.在设计出包括位置环、速度环和电流环的三闭环PID伺服控制系统的基础上,引入电流环和速度环的前馈控制来提高定位控制的性能.通过仿真验证了前馈控制在指令信号跟踪方面的良好效果,然后设计出实验系统,进行了与普通PID伺服控制系统的对比实验.结果表明,引入前馈控制的PID伺服控制系统可以实现交流伺服系统的高速定位控制.     

基于 DSP三相交流电动机矢量控制的软件设计

介绍了全数字式三相交流电动机矢量控制的软件设计。在软件设计中完成了主程序和PWM时基、A／D转换及故障中断子程序的设计,在PWM时基中断子程序设计中重点叙述了PWM矢量控制实现的具体方法。电机启动时采用SVPWM开环控制运行,系统进入闭环后采样电机定子电流,进行Clarke变换和Park变换。结果表明,三相交流电动机启动快,调速范围宽,精度高。     

模块化自动涂胶机的研制

介绍了涂胶的工艺要求及模块经自动涂胶机的设计原则、系统组成、结构特点、参数和控制方法。实际应用证明，采用先进设计方法快速为企业设计制作可靠高效的自动化设备，能为企业解决生产问题并创造较大的经济效益。     

交流伺服直线位移平台高速定位控制

对直线位移平台的高速定位控制中,采用传统PID控制和低通滤波处理方法很难同时获得良好的指令跟踪特性和抗干扰生能.针对此不足,在建立了交流伺服电机控制模型的基础上,根据交流伺服硬件系统设计了三闭环PID控制结构.同时,为提高高速定位控制性能,设计出前馈控制和二自由度控制结构,并与传统PID控制进行了对比仿真,结果表明这种控制方法可以有效提高系统的指令跟踪特性和抗干扰性能.最后,设计了试验系统,对直线位移平台进行了高速定位控制试验,验证了此方法具有良好的控制性能.     

交流伺服系统的改进内模控制

针对交流伺服系统,基于改进内模控制提出二自由度控制方法。根据积分加一阶环节特点,采用合成法设计设定值跟踪控制器,根据内模控制原是设计抗扰动控制器,设定值跟踪控制器和扰动抑制控制器可通过单个性能参数独立调节和优化,避免了控制器调节的随机性和复杂性。保证系统具有较好的设定值跟踪性能和抗扰动性能的同时,很大程度提高了系统的鲁棒性。仿真研究和实验结果验证了控制方案的有效性。     

基于PLC的交流伺服实验台的控制系统研制

采用s7-200 PLC作为控制器设计一双轴位置控制系统,模拟机械手的搬运过程,实现了实验台伺服控制。同时,给出了实验台的总体方案及相关的硬件电路,编制了相应的软件。实验证明,该系统具有结构简单,动作响应快,定位准确等特点,能够使学生迅速掌握PLC与伺服电机实现伺服控制的原理及方法。     

集成式电静压伺服机构直流侧电压振荡抑制

电静压伺服机构属于泵控液压系统,驱动控制器将直流电转换为三相交流电以驱动伺服电泵旋转,进而使伺服机构产生往复运动。驱动控制器与伺服机构进行集成化设计可以有效降低强电电磁辐射,减小电缆长度,减少电接触点。但是在集成化设计中,需要降低直流侧支撑电容容量以减小驱动控制器体积。小容量支撑电容情况下,伺服机构作动时直流侧电压会出现不稳定振荡现象。通过主动缓冲的方法降低直流侧电压振荡幅度,满足集成化设计对直流侧电压稳定性和驱动控制器小体积的要求。     

基于DSP的全数字交流伺服驱动器设计

首先简要叙述了永磁同步电动机(PMSM)的矢量控制原理，然后介绍了一种全数字交流永磁同步电机伺服驱动器的软硬件组成及设计方案，系统采用专用电机控制的TMS320LF2407数字信号处理器为核心的控制电路，以智能功率模块构成主电路，具有结构紧凑、设计简单合理、控制灵活等特点。     

基于DSP的精密平面电机伺服驱动设计

提出了一种基于DSP的精密直流伺服驱动器设计方案,采用基于PI2算法的电流负反馈,及电流输出零点自校正算法等控制策略,应用于平面电机的超精密运动控制.给出了伺服驱动器结构及控制环路,分析了引起伺服驱动输出误差的不利因素,并提出了针对噪声、模数转换误差、模拟信号漂移等误差因素的处理方法.试验结果表明:采用此驱动方案的平面电机能建立精确的控制模型,达到纳米级的定位精度.     

一种多功能数字交流伺服控制系统设计与应用

介绍了一种多功能数字交流伺服控制系统的软硬件设计方案,其控制核心采用数字信号处理器(DSP)及带有短路保护的IGBT逆变桥驱动电路,带有模拟和数字多个输入接口,并阐述了其外围电路和伺服电机控制模块的设计原理。为降低各种工作模式下各过程控制模块之间的耦合,系统软件采用层次式有限状态机(HFSM)构建。通过对该系统在工业缝纫机驱动控制上的应用,表明方案可行且效果良好。     

风电变桨直流伺服驱动器的设计

基于风力发电变桨系统的需求,分析了永磁直流伺服电机的调速原理,提出了永磁直流电机控制策略,并研究建立了全数字直流伺服控制系统。选用TI公司的TMS320F2812 DSP作为控制核心,介绍了该伺服驱动器的主功率电路和控制电路硬件设计、实现方法以及整体软件架构和具体实现流程。通过旋变解码试验和动态调速试验,验证了全数字直流伺服控制系统的整体设计。     

基于DSP和nRF24L01的无线直流伺服电机控制器设计

针对自定心三爪测头尾端的线芯数较多,电缆比较粗和硬的问题,将无线控制直流伺服电机的技术应用到系统中,提出了一种基于DSP和nRF24L01的无线控制直流伺服电机的方法。该系统的主控制芯片选用TMS320F2808,无线通信模块选用nRF24L01,电机驱动部分采用驱动芯片+MOS管形式,驱动芯片选用IR2130,MOS管选用IRFU3806。论述了系统各硬件模块的选择方案,给出了部分的软件设计,包括无线发射与接收的程序流程图,以及PWM、QEP、ADC的初始化程序。最终设计了一长条形无线直流伺服电机驱动器放在测头内部,从而减少了测头尾端的线芯数,提高了测量精度和测量操作的便捷性。研究结果表明,通过采用直流伺服电机的电流控制模式,能实现测头三爪平稳地伸出与收回,测头电机运行平稳可靠。     

电动变桨距伺服驱动器控制系统的设计

在分析了电动变桨距系统的结构和功能要求的基础上,提出了适用于有刷直流电动机和无刷直流电动机的电动变桨距伺服驱动器控制系统的硬件、软件设计方案,系统以TMS320LF2407A微控制器为控制系统核心器件,采用位置、速度、电流三闭环的控制结构以满足电动变桨距系统的性能要求.     

血清离心机驱动控制系统设计

主要针对血清离心机物质分离时要求稳速,介绍了其驱动控制系统的软硬件实现方法,首先简单阐述了血清离心机用无刷直流电机（BLDCM）控制系统结构,并重点介绍了驱动控制系统的驱动电路以及电流检测电路的硬件实现方法,其次介绍了电子换相、速度检测、闭环PID调节的软件设计方法,最后给出了实际运行的转速阶跃响应图。经反复试验表明,驱动控制系统速度响应快,稳速精度高,能很好地满足要求。     

一种医疗影像设备专用多坐标伺服驱动方法和装置

论文给出了一种医疗影像设备专用多坐标伺服驱动方法和装置,按照这一方法,实现了医疗影像设备在大惯量负载下的快速精确定位,以满足医疗影像设备扫描机构的驱动要求。同时这种装置摆脱了由一台伺服驱动器控制一台伺服电机的模式,能够完成对多台伺服电机的分时控。     

直线电机伺服系统的设计与应用研究

简单介绍了直线电机的分类和优点，设计了一种直线电机伺服系统的结构，说明了驱动器的使用方法及其基本工作原理，对应不同的控制参数采集速度控制和位置控制的伺服曲线，建立了直线电机伺服系统的控制模型，比较了模型运算结果和实际测试采样结果，分析了控制算法及参数对伺服系统性能的影响，描述了最终伺服系统所达到的性能指标。