带式输送机托辊工艺设计与改进

托辊的制造质量直接影响带式输送机的整机性能,托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力是托辊的两项主要性能指标,传统加工工艺在保证托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力性能指标时,需克服各种因素影响。本文介绍的冷压合工艺可保证托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力性能指标要求,目前该工艺方法已应用在公司新购置的托辊全自动生产线上,并为公司取得了经济效益。     

控制托辊径向跳动的工艺方法

托辊是带式输送机的重要转动部件，托辊辊子外圆径向圆跳动（以下简称托辊径跳），是一个很重要的参数，其大小对带式输送机的运行效果、使用寿命、功率消耗等都有直接的影响。托辊径跳小则振动小、整机运行平稳轻松、使用寿命长、功率消耗小。因此，生产厂家在设计制造托辊时，必须控制该参数在允许范围之内。     

提高托辊径向圆跳动的工艺方法

针对带式输送机关键部件托辊采用常规制造工艺普遍存在的径向圆跳动性能超标的问题，提供了系统的工艺解决方案，着重介绍了一种新型托辊辊体的缩口工艺，并对89×315托辊进行了缩口工艺分析和计算，最后设计出一种托辊辊体专用缩口成形模具及缩口专用机床，生产出的托辊质量显著提高。     

浅析影响托辊性能的几点因素

托辊性能的好坏直接影响带式输送机的性能,径向圆跳动、密封性能、旋转阻力是托辊最主要的性能.在43家企业136档共2720个托辊的试验基础上,总结发现了托辊的径向圆跳动、密封性能、旋转阻力存在差异的原因.     

台式钻床主轴检验棒的加工

台式钻床主轴检验棒是用于检测主轴圆锥径向跳动的量具，因此其精度要求高，圆锥孔与外圆的径向跳动为0．001mm，离轴端100mm处为0．0002mm（见图1）。由于其精度高，一般台钻厂进行加工有一定困难。现经过改进，按新工艺制造不需要增加复杂的工艺装备，使圆锥孔与外圆的径向跳动量稳定地控制在0．00lmm以内。图1主轴检验棒的加工，最重要的工序是圆锥孔的研磨，以及保证圆锥孔与外圆的径向跳动，现分别介绍如下。一、圆锥ZL的力b工首先粗磨外圆，然后在内圆磨床上校正外圆跳动不大于0．02mm，磨削圆锥孔，留研磨余量为0．02～0．03mm，表…     

双轴伸微电机转子车夹具

我厂生产的YSK空调器用异步电动机的转子为双轴伸细长轴部件,在车削转子铁心外圆时,遇到了一定困难,转子轴伸细长且外圆对轴承挡的径向圆跳动要求较高,如图1所示。原采用三爪自定心卡盘夹紧,顶尖顶中心孔的加工方法,不易保证其加工精度。为改变工件在切削过程中的受力状态,减少径向圆跳动,我们采取了用     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法,研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系,得出了它们之间关系的统计规律,并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法，研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系，得出它们之间关系的统计规律，并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式 .最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施.     

曲轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式.最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施.     

凸轮轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验，分析研究了凸轮轮在加工过程中所产生的径向圆跳动误差的类型及其传递方式，并提出了减小凸轮轴径向圆跳动误差的措施。     

曲轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

曲轴主轴颈径向圆跳动误差的试验研究

通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式，最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

顶尖支承件检测精度的分析

分析了用顶尖支承回转工件的圆度及国跳动的检测精度，着重分析了顶尖支承回转轴线的径向回转误差对圆度及径向圆跳动检测精度不可忽视的影响，指出应控制该回转误差以保证圆度及径向国跳动的检测精度。     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工 ,即大端滚齿和小端插齿 ,由于工件结构原因 ,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析 ,并提出相应解决措施。1　产品结构及传统工艺工装结构弊病图 1所示为双联齿轮典型结构图 ,其特点为工件内孔的长径比≥ 3,工件的大端面较大 ,其外径与孔径之比≥ 2。按照机械加工工艺要求 ,毛坯经粗车、精车加工后 ,齿坯的大小端面圆跳动公差 ,对于7和 8级精度齿轮 ,当分度圆直径≤ 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动公差为 0 0 18ｍｍ ;分度圆直径小于 4 0 0ｍｍ ,大于 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动…     

托辊压装工装设计

在分析影响托辊品质的主要因素的基础上,设计巧妙的工装改变原压装方式,以提高托辊两边轴承座的同心度,提升托辊品质,对比分析采用工装的加工方法并对新旧加工工艺,得到"采用新的制造工艺后,托辊旋转阻力、径跳量远超国家标准"的结论.     

车削加工圆度误差预测

针对车削加工时工件装夹的偏心、工件本身的圆度误差、机床主轴的径向圆跳动误差等因素对车削加工产生圆度误差的影响,分析得出了影响车削加工圆度误差的主要影响因素以及车削加工时产生棱圆的原因.对车削加工圆度误差进行了预测,并对理论预测与实际加工结果进行了对比.     

电机转子整流子新型精车机床的开发与车削工艺

为了提高电机转子整流子外圆的切削加工质量和效率,通过采用新型工件装夹方法,并应用Solidwords三维软件设计出新型工件装夹专用夹具,采用新的主运动传递方式与设计新型主轴传动机构,应用触摸屏人机界面的车削工艺参数数据写入技术、PLC步序控制技术、交流伺服电动机控制系统驱动技术、变频器主运动速度控制技术,开发出一种新型转子整流子外圆车削机床,改变了微电机行业转子整流子加工方法,并制定出新的车削工艺规程,使每个转子工件从装夹、车削、到卸料和清理切屑整个过程仅需时间4 s,加工效率得到极大的提高,其效率比传统车削方法提高达20倍以上,车削后整流子形位精度圆跳动≤0.005 mm,尺寸精度达到IT6,外圆表面粗糙度Ra≤0.4μm,车削后整流子圆柱面趋近镜面效果的光亮度,外圆表面无毛刺及其片间窄槽无嵌入的切屑。     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工,即大端滚齿和小端插齿,由于工件结构原因,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析,并提出相应解决措施。 1　产品结构及传统工艺工装结构弊病 　　图1所示为双联齿轮典型结构图,其特点为工件内孔的长径比≥3,工件的大端面较大,其外径与孔径之比≥2。按照机械加工工艺要求,毛坯经粗车、精车加工后,齿坯的大小端面圆跳动公差,对于7和8级精度齿轮,当分度圆直径≤125mm时,端面圆跳动公差为0.018mm;分度圆直径小于400mm,大于125mm时,端面圆跳动公差为0.022mm。实际加工中按此标准加工和检验,但在滚、插齿加工中,我们按照传统的工装结构设计了滚、插齿夹具。图2即为滚齿加工的工装结构图。图中,工件以内孔和端面定位,工件内孔与芯棒外径之间采用(H6)/(h5)配合,拧紧上面的螺母,通过开口垫而将工件夹紧。插齿加工方法为工件大端面和内孔定位,液压拉杆通过开口垫而夹紧工件。这两种装夹方法均为机械手册推荐的传统结构。在实际加工产品时,发现滚、插齿的齿圈径向圆跳动误差为0.07～0.10mm,甚至达0.15mm,齿向误差为0.02～0.05mm。而工艺要求齿圈径向跳动误差≤0.063mm,齿向误差≤0.011mm。插齿的齿圈径向跳动误差及齿向误差也有不同程度的超差现象。     

车床主轴径向圆跳动对加工精度影响的探导

本文阐述了车床主轴纯径向圆跳动对加工精度的影响 ,包括高频径向圆跳动产生的形状误差和位置误差。