深孔加工的输液装置

在铸铁零件上加工深孔,采用传统的加工方法生产效率低,不能满足大批量生产的要求。我们经研究采用枪钻、枪钻铰、枪镗铰等枪钻型式的高压喷射冷却方式加工深孔(通孔或盲孔),比采用一般加工方法生产效率可提高10倍。采用高压喷射冷却方式加工深孔,除需保证机床、夹具、刀具等的结构及制造精度外,还须很好地解决高压切削液的供输及密封问题。本文介绍的是为采用枪镗铰方法加工深孔所设计的一种向枪镗铰刀具中心孔供输高压切削液的输液装置。此法用于深孔枪镗铰机床,加工铸铁零件上φ15～φ30的深通孔及深盲孔,收到了很好的效果。     

铰珩工艺在阀套加工中的应用

精密内孔的批量加工,尤其是大批量加工时,常用的工艺方法一般有铰削、磨削、珩磨等.采用金刚石珩磨头(又称金刚石铰刀)对内孔进行一次铰珩加工作为内孔的最后一道精加工工序,由于其高效、可靠、精确,受到了广大孔加工用户的青昧,在本公司阀套的精密内孔加工中,这一工艺的采用同样取得了很好的效果.     

高效耐磨硬质合金铰刀的改进

硬质合金铰刀多用于孔的半精加工与精加工,其结构与技术条件已列入国家标准,一般能保证精度（２）和表面粗糙度（Ｒａ０．２－３．２ｍ）加工要求,广泛应用于铸件的加工,因是精加工,一般都用在小余量低切削速度范围。但在大量生产中铰刀不能满足高效、耐磨的要求,也不能满足铰孔稳定性的要求。笔者在近几年生产实践中,对铸件铰孔的铰刀结构、制造、刀片材料及刃磨检查等提出几点改进,现分述如下。一、齿数与分布为使铰削工作平稳,导向性好,有利于提高铰孔精度与改善表面粗糙度,所以一般选择齿数较多的饺刀,但高效铰孔时,刀齿数…     

铰孔加工的质量分析与控制（上）

在机械加工中,经常会遇到铰孔加工的问题,所谓铰孔就是用铰刀对内孔进行半精加工或精加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。铰孔和钻孔、扩孔一样都是以刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸,但是铰孔的加工精度却很高,这是因为铰刀比钻头、扩孔钻的齿数多,导向性能好,     

铰刀刀刃质量对内孔粗糙度的影响

最近,随着孔加工精度要求的提高,铰孔加工的方法正在逐渐增加。采用铰刀铰孔,通常能加工出正确几何形状和尺寸的内孔,较高的内孔表面质量。铰刀可以装在有回转主轴的任何机床上进行铰孔。铰孔的质量要素之一是表面粗糙度。表面粗糙度与铰刀切削刃的质量、切削条件、冷却润滑液的种类及工件的材质有关。若按附表选择合理的切削条件及合适的冷却润滑液,那么,孔的表面粗糙度就仅与铰刀切削刃质量     

探讨钻精孔问题的解决方法

钻孔一般作为孔的粗加工，若孔的精度要求高，通常是用铰刀进行精加工，但在单件生产或修配工作中，若没合适的铰刀该怎么办？本文提出可采用钻精孔的方法来代替铰孔。参照铰孔工艺，首先钻出底孔，留加工余量0．5～1mm，再用精孔钻扩到所需尺寸。现在的问题是，采用什么样的精孔钻和采取什么措施才能把孔加工到接近铰孔的质量呢？     

振动精密铰孔

孔的精加工,特别是小孔的精加工在许多工厂已经成为急需解决的—个中心课题。目前我国采用的普通钻孔、拉孔、铰孔由于存在光洁度差,精度不高,工具寿命短等问题,而难以实现高效高质量的精加工。对于难加工材料,这些问题就表现得更加突出,因而严重地影响了新材料的使用和新产品的开发,为此,我们介绍一下日本的振动精密铰孔。     

阀孔加工的两种专用工具

液压阀孔的精加工,多年来,一般采用的工艺是:铰削→研磨→抛光。这种工艺的加工效率低,废品率高,加工质量难以保证。为了改变这一落后工艺,天津市液压件厂和天津砂轮厂、天津制刷厂合作,研制出电镀超硬磨料镗磨工具和挠性磨孔器(见图1)。从而使阀孔精加工工艺改为:刚性镗铰→电镀超硬磨料镗磨工具珩磨→挠性磨孔器抛光。     

苞米锥度铰刀

我厂工具车间过去加工莫氏内锥孔的工序是 1)钻小头孔,使尺寸达到图纸深度; 2)车内锥孔(留量0.03～0.2公厘); 3)粗铰孔; 4)精铰孔。这样,加工一个3号莫民内锥孔,需要工时约20分钟。现在提出了一种苞米锥度铰刃(如图1),采用这种铰刀加工,可以减少车内锥孔及粗铰孔的两道工序,不但提高了生产效率,还加大了吃刀深度(留铰量由0.06～0.2增加到0.2～3公厘),光洁度可达。试验的结果如下。精加工3号莫氏内锥孔;工件材料为45号钢,切削速度为6公尺/分左右。加工过程改为     

开孔形状对迷宫冷却结构冷却效率的影响

为了获得开孔形状对燃烧室新型迷宫复合冷却结构冷却效率的影响规律,采用数值模拟方法研究迷宫冷却结构的外侧壁冷却孔分别为簸箕形孔、圆锥形孔和圆柱形孔时内外壁温的分布情况,获得其壁温及冷却效率的分布规律,并在迷宫冷却结构三层壁的热侧面对它们的冷却效率进行对比。研究表明:在一定范围内,外侧壁冷却孔为带有扩张形出口的簸箕形孔和圆锥形孔时,迷宫冷却结构三层壁热侧面的冷却效率优于圆柱形孔的;并且席壁热侧面的冷却效率与外侧壁冷却孔的流量系数正相关。     

怎样提高铰孔的质量

铰孔作为孔的精加工和半精加工工艺,已得到了广泛的应用。铰孔时所常用的刀具为定尺寸刀具——机铰刀。其加工精度可达 IT7～IT9,手铰时可达到IT6,表面粗糙度为 Ra2.3～0.32μm。     

不锈钢小直径深孔的铰削

铰削是内孔的精加工工序,掌握时较一般钻孔、扩孔为难。对不锈钢材料进行铰削,由于工件材料本身具有韧性大、热强度高、加工硬化趋势强、切屑的粘附性强和导热性差等特性,大大增加了加工过程中的复杂性和困难程度。因此,对 1Cr18Ni9 Ti 等奥氏体类不锈     

怎样提高铰孔的质量

铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法,加工孔径在φ1～φ100mm之间,尺寸精度一般可达H8～H7级,手铰时可达H6级,表面粗糙度Ra1.6～0.2。铰孔用的刀具,目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主,见图1。它是由工作部分、颈部和柄部三部分     

金刚石铰刀及其在粗铰中的应用

<正> 金刚石铰刀是近几年发展起来的一种孔加工刀具,已用于铸铁件内孔的精密铰削。它具有效率高、寿命长、光洁度好、易确保加工精度等特点,因此很值得在生产中推广应用。但目前多用于孔的精加工。我们在精铰试验的基础上,又进行了粗铰试验,效果良好,本文就金刚石铰刀的结构类型和铰削性能等问题叙述如下。     

金刚石铰刀精加工液压件阀孔

在液压、汽车、机床及农机等行业的机械加工中阀孔是较多的几何表面之一。孔的加工以钻、扩、镗、铰等为基础进行粗加工或半精加工,以金刚石铰作为精加工的关键工序,因此金刚石铰刀在阀孔加工中最为重要。     

自动镗削锥孔装置

对小尺寸锥孔的精加工,常采用锥铰刀进行粗、精铰削来实现。但对尺寸较大的锥孔若再用铰削的方法就不能胜任了。尤其对大型铸钢零件的大尺寸锥孔加工困难就更大了。为此,我们结合零件     

压配铜套的过盈量计算

在机械制造和维修中,有大量的铜套压配,其配合过盈量的大小直接影响装配质量。并关系到铜套压配后收缩的內孔是否需要进行精加工(铰孔、刮研等),以保证铜套内孔与轴(或销)的配合精度。维修工作中,由于座孔的变形(椭圆、锥度),铜套压配后普遍地要进行精加工。本文根据铜套几种常用材料的屈服条件,确定座孔与铜套的合理配合压力P_0,     

导向套在铰孔中的应用

铰孔是广泛应用于精加工和半精加工的一种方法。但在加工时，由于振动、刃口的偏斜等，使得刀具、主轴与加工孔的中心线产生位移，从而造成的废品较高。为了克服这些问题，在铰孔时采用了如图1的导向套，用来支承、定心铰刀，效果特别显著。     

值得推荐的一种复合铰刀

孔的铰削是机械加工中比较薄弱的一环,首先是由于铰刀的耐用性较差;其次是铰削余量为0.30mm左右,所以铰削前必须经过半精加工,很费工时;再则是工件材料太硬或太软都会影响铰削效果,前者铰削困难,后者容易出现挤裂现象,影响内孔表面质量。近年来铰刀在结构设计以及材料选择上有不少改进,如采用硬质合金制作切削刃并把刀刃部份做成可调整能重磨的结构形式,如图1所示的单刃镗铰刀。此种铰刀可以加工出精度为H7～H6的内孔,其孔形误差:圆度为0.003～0.008mm,圆柱度100∶0.005mm,表面粗糙度R_a1.25～R_a0.63。它的优点是刀刃上的径向和切向分力由分布恰当的两块硬质合金来支承。还起到导向和挤压的作用,这对提高精度和光洁度是极为有利的。单刃铰刀的加工余量比普通多刃铰     

排尘孔涡轮冷却叶片叶顶流动与传热研究

涡轮叶片叶顶排尘孔用于清除冷气中掺杂的尘粒,以保证气膜孔和冲击孔的可靠工作,但排尘孔射流引起叶顶流动和传热问题。采用参数化方法建立有、无排尘孔涡轮冷却叶片几何模型,基于包含叶片主体、主燃气通道和三腔回流式内冷却通道的全局模型,采用流热耦合数值分析,开展排尘孔对涡轮冷却叶片叶顶流动与传热问题的初步研究。研究结果表明,对比有、无排尘孔叶片,排尘孔射流可降低叶顶平均温度约25 K;冷却通道对流换热作用和叶顶排尘孔射流可使叶顶平面降温400～600 K,冷却效果与冷却通道冷气流量和尘孔结构在叶顶位置相关;排尘孔叶顶射流对叶顶间隙高温燃气泄漏具有阻碍作用,可以提高叶片总压恢复系数约0.5%～1.5%,随着冷气流量的增大,这种作用增强;尘孔结构设计应兼顾射流对叶顶流动与传热的共同影响。