浅谈深孔加工技术

现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工,不需要镗、铰等加工程序,只需一次就能够加工成型.围绕深孔加工技术,分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用.     

机械加工中的深孔加工技术研究

深孔加工技术是工业生产的重要技术,随着科技的发展,各行各业对深孔加工技术提出了更高的要求。本文从深孔加工技术的特点出发,探讨了深孔加工技术的措施与发展。     

深孔加工技术的新成果及其应用

本文分析了我国深孔加工技术的现状,概述了本所近几年来在中小直径深孔加工技术方面的研究新成果,还专门介绍了深孔加工技术用于回转体零件短孔的集约加工。     

在数控车床上应用枪钻技术加工深孔零件

介绍了一种新型深孔零件的加工技术,利用数控机床精度高的优点和枪钻技术良好的加工特点,实现了在数控车床上加工深孔零件的目标,既保证了深孔的加工精度,也丰富了深孔加工方法,提高了设备的利用率.     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔精密、高效加工技术.     

空心辐板机匣的深孔加工工艺研究

以某型发动机中介机匣为研究对象,介绍了铸镁合金ZM5机匣深孔加工的特点,分析了其深孔加工的技术难点,并提出有针对性的技术措施,着重对深孔加工方法加以研究,以解决空心辐板结构机匣深孔加工难题,使加工精度完全满足图纸要求。     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔的精密、高效加工技术。     

普通车床深孔加工方法

深孔加工是机械加工领域的一项重要技术,主要介绍了深孔加工的原理和特点,深孔加工工艺要解决的主要问题,并介绍了在普通车床上,使用浮动镗刀和胎具加工深孔的制造工艺。     

亚干式深孔加工中的低温冷风雾化技术

结合干式切削加工的特点和深孔加工的特性，提出了将干式切削技术应用于深孔加工的设想，制定了运用低温冷风冷却、排屑及切削液雾化润滑刀具的亚干式深孔加工方法，并对其工作原理及在深孔加工中的具体运用进行了系统的分析和探讨，从而使干式切削技术的应用范围更广泛。     

深孔加工关键技术研究

分析了航空航天制造业中的一项关键技术——深孔加工工艺技术的特点以及影响深孔加工的各种因素。应用高效抽屑技术和机电一体化技术，研制推出了新型深孔加工技术及其装置——可调式高效负压抽屑装置和电磁式过载保护装置。通过试验证明，进一步优化了负压抽屑装置结构设计，从而使排屑更为流畅，大大提高了深孔加工的精度和生产效率。     

20世纪深孔加工技术的兴衰及新突破--介绍SIED深孔加工集成技术

回顾20世纪深孔加工技术的兴起及其对国际制造业的贡献。剖析20世纪80年代后深孔加工技术出现停滞衰落的症结。简要介绍SIED技术，展望21世纪深孔加工技术的发展和应用前景。     

创新思维与SIED刀具设计理念

随着制造业的复苏，对深孔装备的迫切需求与其设计理论滞后的矛盾日趋激烈。本文在分析与总结一种新型高效高精度深孔钻的设计理念的基础上，利用创新设计的理论诠释了深孔钻设计理论的重大突破-SIED（Single—tube Inner Chip—removal Ejector Drill）技术的实现过程。     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

超高强高韧钢异型深盲孔加工

应用超高强度高韧钢异型深盲孔内型面的制造技术,通过采取有效的技术措施,解决了工件在加工深盲孔内型面时的技术难题,保证了零件的加工质量。     

薄壁管冷弯成型中芯棒的结构分析及设计

通过对薄壁管有芯冷弯成型工艺的试验研究 ,提出一种对称式球窝芯棒结构。该芯棒不仅结构简单 ,易于制造 ,成本低廉 ,寿命长 ,而且使薄壁管 (壁厚≤ 1.2mm)能在小弯曲半径 (R/D =1.1)下良好弯曲。     

Energy distribution in cool electrode of electrical discharge machining based on wave-particle dualism

This paper studies the energy distribution in cool electrode of electrical discharge machining (EDM) on the basis of the wave-particle duality of matter. First, the movement of electrons and ions in the discharge channel was investigated in this article through the wavelength calculation of particles in a discharge channel. The main characteristic of electrons is wave and the moving form is prioritized for diffraction. Ions are mainly characterized by particles. These ions continuously vibrate in the mean free path. Second, a numerical calculation model is proposed on the basis of particle movement. The temperature field in the discharge channel of the cool electrode in the EDM to the titanium alloy is examined using the ANSYS software and simulation result is validated experimentally. Experimental results show that the diameter of the electric corrosion pit on the cool electrode surface is 355?μm, which is less than the electric corrosion pit diameter of 470?μm on a conventional electrode surface. Eventually, the EDM experiment was carried out under the same processing conditions with the cool electrode and the conventional electrode, respectively. The result shows that using cool electrodes in EDM can reduce electrode wear and increase machining efficiency.     

n单元同分布冷贮备系统的模糊可靠性

本文从Fuzzy可靠性的基础上.应用模糊数学的原理和方法,建立了n单元同指数分布的冷贮备系统模糊可靠性的公式.     

Mechanical microdrilling of negative-tapered laser-predrilled holes: a new approach for burr minimization

Despite considerable research effort being concentrated on improving hole quality, minimisation of burrs still remains a key challenge in mechanical microdrilling of ductile materials. Recently, a sequential laser-mechanical microdrilling technique, which was developed by the authors, has proved effective in improving tool life and reducing burr size. The improvement in burr size was achieved by means of laser predrilling a pilot hole before utilising a twist drill to finish the hole. This paper presents further development of the sequential laser-mechanical microdrilling process based on negative-tapered laser-drilled pilot holes. In the sequential laser-mechanical microdrilling process, although a large predrilled hole reduces the burr size, it has a negative effect on roundness and cylindricity of the hole. The results of further studies highlight that a smaller entry hole size supports the drill and suppresses tool wander which, in turn, improves hole cylindricity. Furthermore, a larger exit hole size significantly reduces burr size. Compared to pure mechanical drilling without any pilot hole, the reduction in burr size for the mechanical microdrilling of near zero tapper and negatively tapered laser-predrilled holes was observed to be 2.5 and 6 times, respectively. Moreover, the mechanical finishing of these holes does not compromise tool life and/or surface integrity. Thus, the use of a negative taper laser-predrilled hole presents a significant improvement in burr control in microdrilling of nickel-based super alloys in addition to providing a step change increase in tool life.     

用液压同步提升技术安装特大龙门起重机

液压同步提升技术是满足超大型、超高空提升结构的工程需求而发展的新型现代施工技术,文章结合工程实例介绍该技术在特大型龙门起重机安装工程中的应用,且详细地阐述了特大型龙门起重机安装方法和步骤。